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改善我国压力容器行业焊后热处理现状的设想 2013年11月11日 合肥  目 录 1.国内压力容器焊后热处理发展状况 2.承压设备焊后热处理特点 3.压力容器焊后热处理的管理“漏洞” 4.压力容器焊后热处理的技术“漏洞” 5.焊后热处理相关标准缺失 6.焊后热处理实践知识普及不足 7.改善压力容器焊后热处理管理和技术现状的设想 8.结语  1.国内压力容器焊后热处理发展状况 截至2008年底，我国已有4380多家企业取得压力容器制造、安装许可证，成为世界范围内压力容器生产的大国，压力容器正朝着大型化、高参数、长周期方向发展，这无疑对焊后热处理提出更高、更严的要求。  表1 国内近期完成压力容器焊后热处理实例 名称 钢号 总重量（吨） 外形尺寸（mm） 焊后热处理方法 煤制油反应器 2¼Cr-1Mo-V 2040 高60000，壁厚340，外径4800 分两段炉内整体焊后热处理，两段组装后环焊缝局部热处理 二甲苯塔 Q345R 1200~1300 高130000，壁厚60，外径7200 现场采用内燃法分段热处理，环焊缝局部热处理 丙烯塔 Q345R 500 高78000，壁厚36~48不等，外径6000 现场采用内燃法，上、下两台燃烧器，一次完成整体热处理 再生器 Q345R 600 高60000，外径7700~14500变径 现场采用内燃法，上、下两台燃烧器，一次完成整体热处理  压力容器焊后热处理涉及化工机械、热处理、焊接、金属材料、热工装置、仪表及自动化等多种专业类别，从事焊后热处理的企业需要具备一定的能力和条件。 国内承接压力容器焊后热处理企业有两种情况: 1、具备工程建设承包资质的综合性建筑安装企业。其内部有焊后热处理职能机构； 2、不具备工程建设承包资质的专业热处理企业。大多从综合性建筑安装企业分包焊后热处理项目。  2.承压设备焊后热处理特点 2.1焊后热处理的整体性、一次性、终结性； 2.2压力容器焊后热处理后的质量是由规范保证的，各种检测都具有局限性； 2.3焊后热处理的实践性极强，关键工艺靠经验。  3.压力容器焊后热处理的管理“漏洞” 3.1压力容器焊后热处理没有建立市场准入制度 3.2压力容器焊后热处理市场混乱，极不规范 4.压力容器焊后热处理的技术“漏洞” 4.1焊后热处理的定义不准确 4.2焊后热处理装置没有定型产品 4.3没有对焊后热处理工艺进行验证 4.4若干需要明确的问题  4.4.1 焊后热处理厚度（δPWHT） 应当指焊缝厚度，而不是母材厚度，压力容器之所以要求焊后热处理，是由于焊接的原因，焊缝厚度表达了焊接对焊接接头影响的深度与广度，当对接接头对接焊缝截面全焊透时，焊缝厚度（余高不计）与母材厚度相等；如果没有焊透，只能按已焊焊缝厚度来计。  4.4.2 焊后热处理温度测量 正确的做法是要求测定焊件温度，有不少厂家是测定炉温用来表述焊后热处理温度，这是不对的，炉温总比焊件要高一些。 4.4.3 测温点数量与分布 GB/T 50094—2010《球形储罐施工规范》中规定，测温点应均匀的布置在球壳表面上，相邻两测温点的间距不宜大于4.5m，测温点数不应少于表2的规定。  表2 GB/T50094规定的测温点数 球罐公称容积m3 400 650 1000 2000 3000 4000 ≥5000 测温点数个 14 22 25 32 40 45 50  表3 CF钢制球罐焊后热处理规程规定测温点数 球罐公称容积m3 400 650 1000 1500 2000 3000 4000 5000 6000 8000 10000 测温点数 个 14 20 26 35 42 55 66 77 87 106 122  图1 热电偶布置图  4.4.4 热电偶与焊件的连接 在GB/T 50094中规定“测温用的热电偶可采用储能焊或螺柱固定于球壳外表面上”，如图2所示。 1—开槽螺母；2—点焊焊缝；3—球壳板；4—螺栓；5—热电偶  NB/T 47015—2011《压力容器焊接规程》中规定“应将热电偶直接焊（如采用电容放电法）在焊件。焊接法将热电偶与焊连接是最可靠的方法，在ASME第八卷中也做出同样规定。 图3 热电偶表面测温的焊接方法 1—导热垫；2—固体表面；  4.4.5 焊后热处理最低保温温度 根据国内研究，NB/T 47015及ASM Ⅷ的规定焊后热处理推荐低温度是从消除残余应力出发的，而某些产品标准中的焊后热处理温度低于规定值是从保证性能或避免再热裂纹等出发的。如果既要消除残余应力又要求保证性能或避免再热裂纹，按NB/