改善课题集(汇编案)·2产能提升类.ppt

二、产能提升类 2现状把握----KD包装作业区 * 应用IE方法，缩短康明斯B系列电喷曲轴制造周期 1.选题理由： （1）“强化制造保障，提高准时化生产水平”是锻造公司持续改进课题； （2）应用IE工具，通过周期的缩短、管理的提升，保障准时生产及库存的有效降低； （3）康明斯B系列电喷曲轴（简称165曲轴）是公司重点产品，在同类产品中具有代表性、易 推广。 2.现状调查（1）： 165曲轴物流现状 2.现状调查（2）： 利用道程表、低无附加价值分析、生产规格表、生产系统评价等等工具完成165曲轴现状调查，其中 L/T时间长达140.45H，管理点多达42个，其中停滞点占在库周期和管理点数量分别为98.13%和55%。 管理点=42点 （其中停止点23） L/T=140.454H 2.现状调查（3）： 前梁工区临时在库 现状： 优点：生产批次按日组织，集中生产，有效减少工装更换及停工待料 ； 缺点：库存高、周期长、易积压 打硬度工序 现状： 优点：质量部集中检查，人员专业，可有效防止不良流入下道工序； 缺点：物流路线及生产周期长，不利于锻造工序过程控制 3.原因分析： 1）前梁外临时在库原因分析： 2）打硬度工序设定的原因分析： 环 料 无材料中断应急机制 材料异常消耗 机 人 下料设备故障 停料风险 人员不足 法 备用料多 无库存基准 下料生产批次大 成批进料 集中下料 下料设备对应多台锻造设备 备用设备不足 修理时间长 异常甩料 倒料时间长 下料人员不足 进料人员不足 换工装耗时 环 料 无材料中断应急机制 机 人 下料设备故障 停料风险 人员不足 法 备用料多 无库存基准 下料生产批次大 成批进料 集中下料 下料设备对应多台锻造设备 修理时间长 异常甩料 倒料时间长 下料人员不足 进料人员不足 换工装耗时 前梁外临时在库？ 材料送样 机 人 设备配置 人员配置 法 原发交方式不适用 无工位定置 工艺配置 无相关工艺 无打硬度设备 设备不稳定 锻造工序打硬度工位定置不明确 在线打硬度人员技能不足 无人员及工时配置 无过程监督 送样化验职能变更 机 人 设备配置 人员配置 法 原发交方式不适用 无工位定置 工艺配置 无相关工艺 无打硬度设备 设备不稳定 锻造工序打硬度工位定置不明确 无人员及工时配置 无过程监督 送样化验职能变更 打硬度工序 前移？ 4.对策实施： 5.改善效果： （1）确定线边在库基准，按班组织下料生产批次，做好材料信息反馈应急机制； （2）增加在线打硬度工位，完善工艺文件，培训打硬度人员。 缩短卧加工序节拍提升M-025壳体生产能力 1.选题理由 （1）08年受全球性金融危机的影响，商用车市场的销售大幅萎缩特别是在08年12月降到了冰点， 公司产销量只 有同期月份30％，公司面临严峻的生存压力。 （2）M系列能力提升将是09年公司/部门/班组核心工作 （3）销售需求呈现井喷，从12月开始将无法满足需求,月差距2764台 2.现状调查： 卧加粗精加工较集中有24步节拍长达2580 秒， -粗加工时间占50％以上,工艺未充分分流 卧加工艺调查－工艺较复杂有4项特点 3.要因解析：⑴ 1.卧加工序中-粗加工（粗铣取力面，粗镗轴承孔，精铣前后端面）完全可以参照J系列生产线已成熟工艺，工艺实现合理分流．整体粗加工时间移出.大幅降低节拍，是课题改善先决条件。只有彻底粗加工分流才能降低卧加粗加工负荷，根本性改善工艺环境，保障高精瓶颈设备的稳定性-确保后续降节拍改善的推进 2.目前（11.30）卧加工序中-主要是半精/精加工，加工余量已大幅降低，工艺上受毛坯变形余量较大的约束彻底改观。加工过程（品质，成本，设备）都非常稳定。 3.要因解析：⑵ 3. M系列生产线卧加瓶颈工序已实施充分工序分流,只有10次精加工工步， 加工余量大幅减小，半精/精加工累计余量在0.8-1.2mm， 加工时设备/刀具受冲击力降低，品质控制风险彻底改观，综合制造条件非常稳定 在高速加工中浅切深带来低切削力和很薄的铁屑。速度和进给可以得到很大的提高。 半精/精加工刀片Vc小于标准，精刀片fz却出现大于标准0.16会 出现刀片磨损加快。且转速低下Vf进给速度低下，导致工进时间 延长，是刀具工艺参数匹配不合理。根据现状分析其余刀具 也存在同样问题。 4.对策实施：1 J系列组合卧铣 进刀方向 改善 进刀 方向 Φ220 Φ220 布局调整实施6序分流 1.对策3—5个轴承孔半精镗/精镗工艺采用非标复合镗刀 -刀具改善 （团队成员与刀具厂家共同设计—具备专利设计） 4.对策实施：2 非标复合镗刀 （半精镗+精镗+倒角）