故障模式和效应分析.ppt

第1章 概 论 1.1 什么是FMEA? 潜在的失效模式及后果分析(英文: Potential Failure Mode and Effects Analysis,简称FMEA) 产品/过程/服务等的策划设计阶段,对构成产品的系统、各子系统、零部件(DFMEA),对构成过程的各个工序/步骤逐一进行分析(PFMEA)→找出潜在的失效模式→分析后果→评估其风险→预先采取措施→减少失效模式的严重程度、降低其发生的概率和降低探测度→提高质量与可靠性 1.1 什么是FMEA? 一种表格化的系统方法 确定失效模式及其后果(影响) 解决问题与预防问题 FMEA不同于失效模式分析(Failure Mode Analysis,即FMA),FMEA是一种事前行为,FMA是一种事后行为 FMA是对产品/过程已经发生的失效模式分析其产生的原因,及采取纠正措施的一种活动 FMA是进行FMEA的重要的资料 1.1 什么是FMEA? FMEA又不同于失效树分析(Failure Tree Analysis, 即FTA) FMEA是从局部失效入手,分析其对上一级系统、下游程序以及总体系统的后果 FTA一般是由系统的失效模式入手，分析失效产生的原因 FMEA是沿着“由下至上”的分析路径， FTA是沿着“由上至下”的分析路径(也属事后行为) 1.1 什么是FMEA? FMEA种类： SFMEA——系统FMEA DFMEA——设计FMEA PFMEA——过程FMEA AFMEA——应用FMEA SFMEA——服务FMEA PFMEA——采购FMEA 1.1 什么是FMEA? 设计FMEA 用来在产品设计之前分析 分析重点 由设计缺陷引起的产品潜在失效模式 过程FMEA 用来分析制造与装配过程 分析重点 按规定的操作规范进行操作及输入本过程的零件/材料是正确的情况下,由制造或装配过程缺陷引起的潜在产品失效模式 1.2 FMEA的历史 1949年,美国国防部制定了MIL-STD-1629 60年代中期发展，美国太空总署(NASA)用于阿波罗项目(Apollo Project) 70年代后期，FMEA被美国汽车工业界所引用 1993年2月美国三大公司联合编写了FMEA手册，并正式出版作为QS9000质量体系要求文件的参考手册之一 现时全球广泛应用 1.2 FMEA的历史 技术标准 MIL-STD-1629 FMEA实施程序 IEC60812 系统可靠性分析技术FMEA程序 GB7826 系统可靠性分析技术FMEA程序 SAE J1739设计、过程和设备FMEA 1.3 为什么要进行FMEA? 花必要的时间对产品/过程进行充分的潜在失效模式与后果的分析，能够减少事后产生失效而带来的风险与损失 FMEA有助于对设计中问题的早期发现，从而避免和减少晚期修改带来的损失，使开发的成本下降 产品FMEA还有助于可制造性和装配性的早期考虑 FMEA是一个组织的经验积累，为以后的设计开发项目提供了宝贵的参考 1.3 为什么要进行FMEA? FMEA的目的 帮助预防问题发生 改进产品的质量、可靠性和安全性 减低产品开发时间与成本 减少批量投产时的问题 提高准时供货信誉 实现更经济的生产 书面规定并跟踪减少风险所采取的措施 持续改进 1.3 为什么要进行FMEA? 各阶段纠正问题的成本 1.4 谁编写FMEA? 跨部门小组(CFT-Cross Function Team) 组员(有相关经验和必要授权的人员) 包括设计、制造、装配、维修、质量、采购、测试、供应商 其他主题的专家 由谁来做DFMEA: 由设计主管工程师或工程师小组 由谁来做PFMEA: 由制造主管工程师或工程师小组 1.5 何时开始FMEA? 设计新的产品、过程 更改现有设计或生产过程 设计/过程用于新的用途或新环境 完成纠正和预防措施后（例 ：8D研究） 1.6 何时完成FMEA? 设计FMEA 在产品设计阶段 产品设计之前 过程FMEA 在过程设计阶段 在工装制造之前 控制计划完成前 1.7 何时更新FMEA? FMEA是一个动态文件(living document) 更新条件 凡对产品设计、环境、材料或对产品的制造或装配过程考虑有更改时 在设计或制造/装配过程中发生显著变化时 1.8 失效链 一个潜在的失效事件的发生，如果没有采取或来不及采取或事实上不可能采取措施，而使之引起下游系统或相关系统产生连锁失效事件，我们称之为“失效链” 如下图1-1所示的例子 1.8 失效链 1.8 失效链 可以看出： 水箱支架强度不足而造成的支架断裂 是这个失效链的根源 道路不平引起的车体振动与扭转是引起支架断裂的环境条件，但不能视为失效的内在原因,因为汽车在不平道路上行驶是正常的输入条件 失效链