新二区卸车机优化改造技术报告.doc

新二区卸车机优化改造 技 术 报 告 摘要： 针对近期卸车机螺旋装配、刮板的磨损较快，螺旋驱动系统和液压升降系统溢流阀等液压件损坏频繁的现状，研究分析，制订了几项措施对卸车机进行优化改造，增加卸车机的运转可靠性。主要有：螺旋装配重新设计图纸制作为可以拆卸的刮刀式；螺旋装配贴敷超硬陶瓷耐磨材料；螺旋驱动、大小车驱动电机线路上增加软启动系统和智能保护监控器等7项改造措施。卸车机改造后，故障率明显降低，延长了螺旋装配使用寿命，螺旋驱动和液压系统故障较高的现象得到了解决。 1. 前言 新二区原料场建设于2005年，主要负责新二区265㎡烧结机的混匀料供应和老区高炉块矿的供应。新二区原料场作为老区唯一的块矿供应料线，肩负着艰巨的责任和使命。而新二区卸车机是块矿汽车卸料的主要设备，平均每天作业10小时，多数为卸块矿，每逢冬季、雨季来临，受天气影响物料冻结、粘结现象严重，对卸车机螺旋、车体的磨损较大，造成螺旋装配、螺旋驱动系统损坏频繁。螺旋装配平均每两个月就需更换一次。螺旋驱动系统也受螺旋装配阻力和震动的影响损坏频繁，2007年一年就更换了8套减速机和电机，成本消耗较大。且由于卸车机液压系统本身设计和设备上存在缺点，也致使液压故障频发，且故障处理难度大，严重制约了块矿的正常受卸。 2．新技术开发应用条件 卸车机长时间负荷工作，且汽车卸料多为块矿，卸车阻力较大，冬季物料冻结时，对螺旋装配磨损、螺旋驱动系统的正常运行有很大影响。 卸车机螺旋驱动设计上有较大缺陷，其开放式结构在螺旋卸料时频繁与物料摩擦接触，极易造成联轴器、偶合器的损坏。卸车机螺旋驱动减速机的装配形式为吊挂式其稳定性不好，链条节距较小极易拉伸断裂。 超硬陶瓷耐磨材料在新老区堆取料机料斗和混匀取料机料斗上有过试用，使用期间效果显著，料斗的寿命延长了2-3倍，螺旋卸车机卸料时的螺旋装配所受冲击小于耐磨材料的额定要求，超硬陶瓷耐磨材料可以在卸车机上推广使用。 3台卸车机下共有27个料仓，每台卸车机分管9个料仓，可以根据公司进料情况逐台设备进行实施改造。 3.技术研究思路或方案、方法 （一）减少卸车机易损件的磨耗，主要以增加螺旋装配的耐磨性和使螺旋装配和刮板具备可重复使用的可能性。 ①螺旋旋转机构是完成卸车功能的最基本机构，螺旋体是与块矿直接接触的卸料装置，通过螺旋体的旋转，螺旋叶片迅速将车箱内的物料向两侧推出，其中螺旋体与块矿之间的摩擦是造成螺旋体磨耗的主要原因，所以减少螺旋体与块矿之间的摩擦系数是解决问题主要手段，我们使用的乐泰99812型—大颗粒耐磨防护剂可解决这个难题，99812型—大颗粒耐磨防护剂是在高性能的环氧树脂中填充大的陶瓷颗粒和细硬质合金粉。耐温122°C，耐滑动磨损，不塌陷，可刮抹的优点。 ②解决螺旋装配和刮板更换频繁难题另一途径为对螺旋体和刮板改型，使螺旋体和刮板可以重复使用。螺旋体直径约为800mm，当螺旋体磨损到直径500mm时螺旋体就不具备卸料的能力，而螺旋体的主轴和剩余150mm高的螺旋叶片没有得到充分利用就废弃了。经过车间人员的研究分析，将螺旋体直径改为500mm, 制作高150mm长300mm螺旋角度与螺旋体相同的刮刀（图1），刮刀上的凹槽与新螺旋连接并用高强螺栓与新螺旋固定。刮刀磨损后不用更换螺旋而可以直接更换刮刀，延长螺旋体寿命。 图一 刮刀安装示意图二 刮板负责汽车卸料时刮除车底余料。刮板约比螺旋体外边缘长约50mm，螺旋体余下的物料由刮板清干净，由于频繁与车底接触，造成刮板磨损较快，对卸车机车体造成损害。刮板高约150mm，在70mm处由一排12个M16螺栓固定，我们在120mm处钻相同孔距的12个螺栓孔。当刮板磨损了40mm的时候，将刮板下调120mm处的螺栓孔是刮板得到再次利用。此项改造与螺旋体贴敷耐磨材料不相互冲突。 （二）螺旋体驱动系统的改造，减少由于车体震动、卸料阻力过大引发的减速机、电机损坏。 ①螺旋驱动减速机改型。原减速机为TC12型非标减速机，其本身设计因存在缺陷，输出扭矩达不到要求，且受卸车机震动的影响，减速机高速轴频繁断裂。德国SEW型减速机具备高性价比，在老区重要料线的驱动改造中使用效果显著，我们根据螺旋驱动的设计要求，选择了SEW型减速机，并配套选购了直齿联轴器。 ②链轮、链条加大，由原来24A加大到32A，增加螺旋驱动的运转可靠性，新链轮如图三。 ③螺旋驱动电机、大小车电机增加软启动系统和电机智能保护监视器。螺旋体贴敷耐磨材料后启动惯性增大，电机软启动系统采用三对反并联的可控硅晶闸管串接于交流电动机的定子回路上。利用可控硅晶闸管的电子开关作用，通过微处理器控制其触发角的大小来改变晶闸管的开通程度，由此来改变电动机输入电压的大小，降低启动电流和启动转矩，给电动机提供一个缓慢增加的电压和平滑的加速度，同时给出最小的启动电流减少