表面粗糙度与检测.ppt

第4章 表面粗糙度与检测 第一节 表面粗糙度的概念及其对零件使用性能的影响 第二节 表面粗糙度的评定 第三节 表面粗糙度参数及其数值的选择 第四节 表面粗糙度的代号标注方法 第五节 表面粗糙度的检测 第一节 表面粗糙度的概念及其对零件使用性能的影响 一、表面粗糙度的概念 1、表面粗糙度：指机械加工（或铸造、锻打）的零件表面上，总会存在着具有的较小间距和峰谷的微观几何形状误差。也称为微观不平度。 2、表面粗糙度与形状误差和表面波度的区别： 1）波距小于1mm的属于表面粗糙度 2）波距在1～10mm的属于表面波度 3）波距大于10mm的属于形状误差 第二节 表面粗糙度的评定 一、取样长度与评定长度 1、取样长度l：测量和评定表面粗糙度时所规定的一段基准线长度。5个以上完整轮廓的峰和谷。 2、评定长度ln：一个零件的表面粗糙度未必均匀，一个l内不能完全合理反映某一表面粗糙度特征，因此，在测量和评定时，需规定一段最小长度作为评定长度。一 般ln=5l 二、基准线 指评定表面粗糙度参数的给定线，包括： （1）轮廓最小二乘中线 （2）轮廓算术平均中线 说明：间距特征参数反映零件表面加工痕迹的细密程度，有密封功能要求的表面要使用这两个参数。 第四节 表面粗第糙度的代号标准方法 一、? 表面粗糙度的符号 四、表面粗糙度在零件图中的标准注意事项 1）标注位置：可见轮廓线、尺寸界线、引出线或它们的延长线，符号的尖端必须从材料外指向材料内。 2）数字书写的方向必须按机械制图中尺寸标准的规定，注意尺寸标准的“30°”禁区内应使用引线引出后标注。 3）复要素的表面（齿轮齿面、花键键槽表面），代号只标准一次。 4）“其余”代号标注在图样的右上角。 五、表面粗糙度在图样上的标注实例 第五节 表面粗糙度的测量 一、比较法 将被测量表面与标有一定数值的粗糙度样板比较来确定被测表 面粗糙度数值的方法。 特点：该方法测量简便，使用于车间现场测量，常用于中等或较粗糙表面的测量。 二、光切法 利用光切原理测量表面粗糙度的方法。 采用仪器：光切显微镜（双管显微镜） 适宜测量车、铣、刨或其他类似方法加工的金属零件的平面或外圆表面。 适宜测量Rz＝0.5～80μm的表面，同时得到Ry值。 三、干涉法 利用光波干涉原理。 采用的仪器：干涉显微镜。 适宜测量极光滑的表面，Rz=0.025~0.8μm. 四、触针法 通过针尖感触微观不平度的截面轮廓的方法，为接触式测量。 测量仪器：电动轮廓测量仪 测量范围：Ra=0.025~5μm表面。 特点：快速可靠，操作简便，易于实现自动测量和微机数据处理；被测表面易被划伤。 * 第五章 表面粗糙度与检测 * 二、表面粗糙度对零件使用性能的影响 1、对零件耐磨性的影响：表面粗糙度大 磨损大 寿命低 2、? 对配合性质的影响：表面粗糙度影响配合性质的稳定性 3、? 对疲劳强度的影响：表面越粗糙，疲劳强度越低 4、? 对耐腐蚀性能的影响：粗糙的表面易造成表面锈蚀 5、 对接触刚度、密封性、产品外观等的影响 三、评定参数 1、高度特征参数----主参数 （1）?轮廓算术平均偏差Ra: 在一个取样长度内，被测实际轮廓上各点偏离最小二乘中线的距离 的绝对值的算术平均值。 特点；Ra能全面客观地反映表面微观几何形状的特征。 （2）微观不平度十点高度 Rz：在一个取样长度内，实际轮廓上五个最大轮廓峰高平均值与五个最大轮廓谷深的平均值之和。 Rz = + 特点：反映表面微观几何形状特征方面不如Ｒa全面，但测量方便，应用较多。 图5－4 微观不平度十点高度Rz （3）?? 轮廓最大高度Ry：在一个取样长度内，实际轮廓的最高峰顶线至最低谷低线之间的距离。 特点：所反映表面微观几何形状特征更不全面，但测量十分简便， 可与Ｒa、Ｒz联用。 轮廓最大高度Ry 2、间距特征参数 （1）? 轮廓的单峰平均间距S：取样长度l内轮廓的单峰间距Si的平均值 　　单峰间距Si：两相邻轮廓单峰最高点在基准线上的投影长度 （2）? 轮廓微观不平度的平均间距Sm：取样长度l内轮廓微观不平度的间 距 Smi的平均值