单元生产方式(cell-production).pdf

单元生产方式(cell-production) 单元生产方式(cell-production)脱胎于前苏联 50 年代中期由斯·帕·米特洛凡诺夫提出的成组技术 （Group Technology），欧美早在 20世纪 50 年代末期就开始研究，60 年代开始应用推行。日本上世纪 80 年代开始这方面的研究，但当时实际生产中运用的不多，直至日本早川先生创造性地在 SONY 大范围的成功运 用，局面才得以改观。紧随其后， NEC、欧姆龙、佳龙、松下等纷纷导入单元生产方式，来因应多品种、多 批次、小批量、短交期、定制化、更新快的市场需求形态，单元生产方式成为日本主流厂商竞相采用的先进 生产方式。在我国，1966 年大连机床厂，中国纺织公司就开始实施成组制造技术，“十年动乱”期间暂停下 来。1977 年原“一机部”提出了推广成组技术的十年规划，长春一汽等企业纷纷响应。随着外资厂进驻，我 国上世纪九十年代中后期陆续出现了单元生产方式的应用。有人说 20世纪是大量生产、大量消费的时代，21 世纪则是少量生产、多样化消费的时代。传统的流水线生产方式需要大规模投入，适合大规模生产，而单元 生产方式灵活机动，适合多样化生产。国际工程协会曾预言，未来将有 70%的企业实行单元生产方式。单元 生产方式将成为制造业的主流生产方式之一。 制造技术和生产方式是工业产品竞争力的基础，生产方式的变革在相当大的程度上决定了一个国家竞争 力的建立以及竞争优势在不同国家的转换。19世纪末开始的美国工业革命，大批量生产方式使美国代替英国 成为全球制造中心；二战后，精益生产方式使日本只用 50年时间就完成了美国到日本的制造业转移。丰田汽 车公司 2004年财政第一季度的净利润是美国通用和福特的总和。积蓄了 40 多年的日本汽车公司终于用“精 益生产方式”打败了底特律，打败了底特律引以为豪的大批量生产方式。目前，中国正面临着第三次全球制 造业的大转移。我们有理由更加期待本次世界制造业向中国的转移中也能带来一次生产方式在继承基础上的 创新。 就生产模式而言，人类历史上曾出现过作坊式单件生产，近代泰勒提出劳动分工和计件工资制为基础的 科学管理方法，从而成为制造工程学的奠基人。美国资本家福特先生依据学习曲线、劳动分工及标准互换性 理论，创造性地建立了大量生产廉价的 T 型汽车专用流水线，川流不息的传送带，把整个工厂联系在一起， 标志着大批量生产方式的诞生。在当时的社会背景下，由于这种生产方式比当时普遍的工匠单件生产具有明 显的降低成本、提高生产效率的效果，成功地实现这种模式，就意味着极大地提高企业竞争能力。因为在工 业化时代的早期，一个公司可以只生产一种产品，虽然顾客并不真正想要，但还是会买。因此，大批量生产 方式迅速成为当时各国纷纷学习的先进模式。它对于整个资本主义世界都产生了巨大影响，并直接改变了普 通劳动者的工作和生活，使千千万万的人拥有汽车的梦想成为可能。这一学习过程的完成，标志着人类实现 生产方式的第一次转换，即由单件小批量生产方式发展为以标准化、通用化、集中化为主要特征的大批量生 产方式，形成了社会化大生产。大批量生产方式推动了工业化进程，为社会产出了巨大的物质财富，促进了 市场经济的形成。 随着信息技术等高科技的发展，生产力被极大地释放出来。人们消费已经告别大一统的大众消费时代而 走入个性化、时尚化消费时代。全球经济一体化更加速了这种趋势，生产厂商必须面向不同国家、地区、种 族、信仰、文化的不同需求，而这种需求又不断变化着，厂商的竞争对手也不再局限于一城一地，而是在全 球这一平台上竞争。如今顾客的需求变得多样化甚至是个性化，并且在特定的时间只需要特定类型的产品。 如果您的公司不能有效地满足他们的愿望，他们就会选择您的竞争对手。越来越多的产品种类，越来越高的 个性化及性能要求，越来越短的产品市场生命周期和交货期，越来越大的价格和成本压力，都使得传统大批 量生产方式无法应对这种无法预测的买方市场的出现，生产导向的经营方式早就被重质不重量，求精不求多 的顾客导向所取代。同时大卖场的崛起和伴随的中小批量、低价、个性化定制挑战着传统大规模生产方式。 于是人们开始研究和尝试一种新的生产方式——单元制生产方式。单元生产方式是随需而变的生产方式，单 元制生产方式综合了单件生产与大批量生产的优点，既减少了单件生产的高成本又避免了大量生产的过度刚 性。企业单元同企业整体组织结构的自相似性强调自主，目标的自相似性强调自律。企业单元通过自律和自 主的统一，达到效率和柔性的统一，较好地适应了多品种、小批量、短交期、准时