橡胶混炼工艺介绍.ppt

(1).影响密炼机塑炼的因素 主要有容量、上顶栓压力、转子速度、塑炼温度和时间、化学塑解剂等 (a).容量 容量过小不仅降低机械塑炼效果和生产效率，塑炼胶质量也不均匀；容量过大，塑炼质量不均匀，且密炼室散热困难易使胶温过高。 (b).上顶栓压力 塑炼时上顶栓要对胶料施加一定的压力作用，以增加设备对胶料的摩擦和剪切作用，提高机械塑炼效果。 (c).转子速度 在同样的条件下，胶料达到相同的可塑度要求所需要的塑炼时间 与转速成反比。 (d).塑炼温度 密炼机塑炼 温度以排胶温度表示，塑炼效果随温度升高急剧增大，但温度过高有可能出现过炼而损害硫化胶物理机械性能。 (e).塑炼时间 排胶温度一定，密炼机塑炼效果最初随着塑炼时间线性增大，随后渐趋缓慢。 (f).化学塑解剂 密炼机塑炼采用化学增塑法最合理有效。 (1).压片 塑炼后的胶料必须压成厚度为10mm左右的规则胶片，以增加冷却散热面积，并便于堆放管理、输送和称量操作。 (2).冷却 塑炼胶压片后应立即浸涂或喷洒隔离剂液进行冷却隔离，吹干，使胶片温度降到35 ℃以下,防止贮存和停放中发生黏结. (3).停放 干燥后的塑炼胶必须经过停放4-8h后才能供下道工序使用. (4).质量检查 塑炼胶出片时,必须按规定逐车取样,检查其可塑度大小和均匀性. (1).天然生胶 无论哪种方法都比较容易获得可塑性.用开炼机塑炼时采用低辊温(40-50 ℃)、小辊距（0.5－1.0mm）薄通塑炼法和分段塑炼法效果最好。用密炼机塑炼时，温度宜在155 ℃以下，塑炼 时间约在13min左右。 (2).丁苯橡胶 一般不需塑炼 ，若适当塑炼可进一步改善工艺性能。用开炼机塑炼时，辊距0.5-1.0mm，辊温30-45 ℃。用密炼 机塑炼时要严格控制塑炼温度和时间，若温度过高或时间过长容易产生凝胶，降低塑炼效果，故排胶温度一般不超过140 ℃。 (3).顺丁橡胶 可直接混炼 ，适当塑炼有利于进一步改善工艺性能。用开炼机塑炼需采用小辊距（1mm)、低辊温（40 ℃）操作；密炼机塑炼时胶料黏度可显著下降。 (4).氯丁橡胶 开炼机塑炼辊温要低，一般30-40 ℃，升高温度会降低塑炼效果用密炼机塑炼排胶温度不超过85 ℃。 (5).丁腈橡胶 门尼在65以下一般不塑炼，适当塑炼可进一步改善工艺性能。用开炼机塑炼时采用温度（40 ℃以下）薄通（辊距1mm以下）法和分段塑炼，并减小容量才能获得较好的塑炼；随分子中丙烯腈含量的增多塑炼效果增大，但在高温时会生成凝胶，故不能用密炼机塑炼。 (6).丁基橡胶 分子链短,具有冷流性,化学结构稳定，很难获得机械塑炼效果。用开炼机塑炼时应采用低辊温25-30 ℃，密炼机塑炼效果较好，排胶温度在120 ℃左右。 混炼工艺 1.原材料的质量检验与加工 生胶的门尼，炭黑筛余物测试，水分含量测试等直接影响混炼胶的质量 2.称量配合操作 有些大批量生产的胶料因为需要称量的药剂太多，有些公司采用混料灌搅拌均匀后再分包称量，这样解决了称量生产效率，但是切记有些大颗粒的药剂尽量不要使用混料灌搅拌，防止不均匀 (1)胶料包辊性 胶料包辊是开炼机混炼的前提，不包辊的胶料不能用开炼机进行混炼。 (2)吃粉 胶料包辊后，辊筒 上方必须留有适量的堆积胶，再向堆积胶上面添加配合剂，利用堆积胶的绉缩夹带配合剂进入辊距并产生径向混合作用，加快配合剂的混合吃粉。 (3)切割翻炼 必须注意切割翻炼操作只能在配合剂混入胶料之后才能进行，否则会造成胶料脱辊而无法正常进行操作。 开炼机混炼的一般操作方法是：先投加生胶通过辊距后包于前辊，并在辊距上方留有适量的堆积胶，将多余的胶料割下，并按规定的加料顺序往堆积胶上面投加配合剂。在生胶夹带配合剂通过辊距时受到剪切混合作用，使配合剂进入胶料内部，叫作吃粉。当吃粉完毕后要立即进行切割翻炼，最后必须再经薄通3-5遍，以保证混合分散均匀，然后放大辊距下片，整个混炼过程分为包辊、吃粉、翻炼三个阶段。 (1)容量 根据设备规格及胶料配方特性合理确定。 (2)辊距 合理为4-8mm (3)辊筒的转速和速比 适宜范围为1:(1.1-1.2) (4)混炼温度和时间(见下表) (5)加料顺序 混炼时配合剂的添加次序是影响混炼操作和混炼质量的最重要的因素之一。加料顺序不当有可能引起胶料脱辊，无法顺利操作，使混炼时间延长，易发生焦烧和过炼，降低混炼胶质量。加料顺序的一般原则是：用量少而作用大的配合剂，如促进剂、活性剂、防老剂和防焦剂应先加，因为对其混合均匀度要求高，先加有利于混合均匀，防老剂早加还可抑制混炼胶料的老化；在胶料中难分散的配合剂，如ZnO和