2015年度设备工装管理报告160205.ppt

部门 | 科室 设备工装管理年度报告 部　门：ＸＸＸ 汇报人：ＸＸＸ 2016-1-Ｘ 一、十二五要点回顾及2015年主要工作 （一）十二五要点回顾 （二）2015年主要工作总结 二、十三五重点方向及2016年目标措施 （一）十二五要点回顾 1、指标完成情况 　　十一五后期，工厂设备状态出现劣化明显加快趋势。 　　TPM从2010年初策划，下半年开始推进。十二五期间正是体系搭建和展开推进的关键五年。 　　规划目标为逐步建成全员预防体系，形成工厂自主管理能力。 一厂可动率稳中略升 二厂可动率持续提升 完成全员预防维修体系搭建及工具开发 持续常态化的活动推动全员预防意识明显加强 短板（一涂、二涂、二焊）逐一接长 工厂形成预防维 修自主管理能力 “一本经，念到底”，五年持续推进 二焊算法调整导致2014年 开始平均可动率下降。 缺技术部数据 五年常态化的活动 　　坚持了5年的常态化活动，共组织现场会、体系会99次。 年份 2010 2011 2012 2013 2014 2015 体系会／ 年会 46 12 8 4 4 1 现场案例 活动 8 9 4 4 3 参加人员 总经理／工厂长／二级经理／维修骨干 二级经理／维修骨干 工厂逐步实现自主管理 收获： ——全员预防意识逐步提升 ——维修人员分散而体系不散，搭建共同提升的平台 分析： 　　行政持续关注和推动是重要保障。 启动阶段： 公司高层行政推动 推进过程： 分管二级经理常年关注 2012年6月集团10家单位观摩二厂焊装现场会 年度体系会议 2、成功经验 一厂涂装车间可动率变化 部门 推进前 现状 一涂装 90% 96% 20个现地现物的工具 　　总结公司十二五TPM推进优秀案例，总结、研发了20个现地现物的技术管理工具。创新性地系统总结预防维修工具在国内尚属首例。 20个工具为支撑的预防保全体系获得国家设备管理协会创新一等奖 工具应用：一厂涂装车间首推“零停台活动”连续推进三年，对降停台发挥重要作用。 收获： ——把高大上的理念变成现地现物的工作方法，使工作有抓手。 ——获得2015年度国家设备管理协会创新一等奖。 分析： 　　现场案例活动提供了工具方法创新的源头素材。 2、成功经验 瓶颈车间可动率变化 部门 原值 现状 二厂涂装 88% 94% 二厂焊装 89% 93% 瓶颈车间支持 派驻专家驻屯瓶颈领域跟踪辅导，短板一一接长。 　跟踪冲压技术科生准：2013年，8个月 　跟踪二厂涂装故障会：2012年，9个月 　跟踪二厂焊装、培训：2013-2014年，6个月 对车间开展系列辅导 按照专家指导的方法进行改善，线缆故障大幅度降低 收获： ——瓶颈车间停台有可观的降低，保障了生产 ——提升了车间自主设备预防维护管理能力 ——专家人才用在了刀刃上，体现了人才价值 分析： 　　车间耐住寂寞，持续作为；专家沉到底，发挥作用。 2、成功经验 前期设备管理薄弱，TPM忽略了前期过程 　　具体表现在： 　　1）新设备遗留问题多，影响可动率提升。 　　2）产品平台多，备件过度分散。　　3）项目周期长，交付验收困难。 主要原因及十三五方向： 　　1）缺少标准化的技术积累，项目质量受个人经验影响大。需建立标准化的设备技术平台，使生准有法可依。 　　2）项目过程管理没有形成高效的标准化过程管理，生准部门、工厂在生准阶段不能形成合力，过程欠账多。需建立标准化管理流程、质量门，相关部门协同发力，不扯皮，不欠账。 二厂涂装2012年１季度发生重大故障（10分）107件 3、存在问题 平台举例 品牌举例 机器人 莫托曼 不二越 ABB 库卡 科马 新松 PLC 西门子 三菱 施耐德 丰田工机 AB 欧姆龙 变频器 三菱 西门子 SEW 丹佛斯 AB 施耐德 部门 库房数 在库品种数 一工厂 ４ 27174 二工厂 ３ 13828 技术部 １ 4863 合计 ８ 45865 2014年库房下放前库存 　　可动率提升不明显，对比丰田有差距（如TFTM一厂，稳定在96.5-97.5%）。 预防管理精细化不足，降停台效果不理想 重视不足，预防落不实 维修能力弱，故障管控能力不强 设备能力先天不足 投入不足，维保当消耗的简单思维 预案管理的缺位 FCC可动率瓶颈的五大主因： TFTM高可动率要因 预防保全四支柱 高可动率的保障 3、存在问题 记录全是圈，点检形式化 故障分析能力弱，跟踪不到底 维保欠投入，预案少 （二）2015年主要工作总结 1、指标完成情况 车间 单位 技术部 一动目标 完成 二动目标 完成 三动目标 完成 影响总装停台时间 分钟/天 1 0.15 1 0 / / 设备完好率 % / / 检修计划完成率 % 100 100 100 100 100 100 维修降成本 万元 66 155 52 向