水泥稳定碎石底基层试验段施工总结.doc

水泥稳定碎石底基层试验段施工总结 1、施工简况 12月8日，我标段在锚地堆场4进行了水泥稳定碎石底基层试验段施工，路段长80m，宽24m，由西（起点方向）向东（终点方向）推进摊铺。施工当日为晴天，气温在10℃左右。 底基层厚度为，采用拌和楼集中拌和摊铺松铺系数取1.。段目的试验段明确以下主要内容： （）验证用于施工的混合料配合比调试拌和机，分别称出拌缸中不同规格的碎石、、水的重量，测量其计量的准确性； 调整拌和时间，保证混合料均匀性； 检查混合料含水量、碎石级配、剂量、7d无侧限抗压强度。 （）确定铺筑的松铺厚度和松铺系数（）确定标准施工方法混合料配比的控制方法； 混合料摊铺方法和适用机具（包括摊铺机的行进速度、摊铺厚度的控制方式、梯队作业时摊铺机的间隔距离）； 含水量的增加和控制方法； 压实机械的选择和组合、压实的顺序、速度和遍数，至少应选择两种确保能达到压实标准的碾压方案； 拌和、运输、摊铺和碾压机械的协调和配合。 （）确定每一碾压作业段的合适长度（0m为宜）。 （）严密组织拌和、运输、碾压等工艺流程，缩短拌和到碾压完成时间。 （）质量检验内容、检验频率及检验方法。 （）试铺路面质量检验结果。 配合比为：在施工前对进行检查，进行处理。10m设左、中、右桩，各桩以混凝土钉标识和定位。在进行高程测量后敷设基准线桩，以钢卷尺量高挂线，基准线采用φ2mm钢丝绳。基准线高度=底基层顶面设计高(m)+基层材料松铺高(m)+摊铺机传感线距基层松铺顶面高（m）。 （5）技术准备 使施工方案和工艺流程在试验段施工中得到了很好的落实。 按照施工配合比，正式拌和前根据级配和拌和机产量确定好各个料斗和料门开度→后→中至少三次移动的方法进行装料，不得装料太满外溢，有效地防止了装料堆高交叉部产生严重离析现象。 运输车辆到场后由专人指挥车辆在未洒水的路段上调头，间隔一段时间在一处集中倒车，指挥人员看护好中侧钢丝基准线，以免倒车时压倒，倒车驶进摊铺现场，以免影响下承层；摊铺机前有专人指挥车辆，以确保混合料的连续均匀摊铺。车辆到场后分列两边，前后相距约10m，车辆倒车时统一在摊铺机前30cm处停车，挂空挡卸料。 在试验段施工过程中，出现局部停机待料现象，经我部研究认为，料车数量不足导致。经分析，运输线路沿线红绿灯较多，交通量大，导致运输时间较长。因此在下部施工过程中，二标桥梁未通之前，项目部将加大运输车辆投入，保证摊铺现场连续均匀摊铺。 6、混合料的摊铺 摊铺前在摊铺范围两侧及中心线位置每隔10m打一导杆，拉出三条摊铺基准线，并打好厚度控制线支架，根据松铺系数算出松铺厚度，决定控制线高度，挂好控制线。一次碾压长度0m为宜。当摊铺好的混合料达到碾压长度、表面水分尚未大量蒸发、含水量最佳含水量时进行碾压碾压表组合方式压路机种类碾压方式 碾压遍数 碾压速度（km/h） Ⅰ YL27-3轮胎静压 共7遍 1.5 SR20MP压路机压 1.8 SR20MP压路机 振压 2.0 YL27-3轮胎压 Ⅱ SR20MP压路机 静压 1 1.5 YL27-3轮胎压路机静压 振压 2.0 YL27-3轮胎压路机静压 1.8 碾压采用先轻后重的原则，避免出现推移、起皮和漏压的现象。压时，遵循初压→复压（振压→稳压的程序，压至无轮迹为止。初压充分，振压不起浪、不推移。碾压时严格控制行驶速度，第～2遍为1.5～1.7km/h，以后各遍应为1.8～2.2km/h。后一轮迹与前一轮迹应重叠二分之一宽度，后轮压完摊铺全宽为一遍。 8、松铺系数的测定 试验段的松铺系数暂定为1.30，混合料的松铺厚度以26cm控制。 测量组对摊铺前、摊铺后及碾压后的高程进行了检测，计算出松铺厚度和压实厚度（测量成果详见附件），计算出平均松铺系数为1.30。 在以后的施工中，我项目部将采用试验路段检测的松铺系数成果来控制。 9、养生 每一段碾压完成以后立即开始养生，将土工布覆盖在碾压完成的基层顶面，土工布顶部用水泥试块压顶以防止土工布被风吹起，覆盖后洒水车洒水养护，在7天内均保持基层处于湿润状态，养生期间定期洒水。 用洒水车洒水养生时，洒水车的喷头为喷雾式以免破坏底基层表面，洒水次数根据近几天气候情况，每天上下午各洒一次，可保持混合料表面湿润。 在养生期间封闭交通，在试验段头尾两侧设置了警示和导向标志，禁止一切车辆在其上行驶。 10、主要质量指标检测情况 （1）压实度检测 本次试验段施工过程中，从压路机压过第三遍开始进行压实度的测定。压实度的测定采用灌砂法。因为在碾压第六遍时，压实度已能达到设计97%以上的要求。因此我部建议采取碾压六遍的碾压方案。压实度检测数据见附件，其主要数据统计见下表。 压实度检测数据表 碾压 组合 测点数 频率 （点/100m） 平均值 （%）