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热量回收节能技术在酒精酿造生产中产生的应用 随着经济的日益发展，能源使用量的日趋提升，节约能源，是当今世界的一个主题。酒精生产工艺目前仍沿用传统的生产工艺，耗电、耗油、和耗水量较大，节能潜力很大。 本文主要是从酒精生产的几个耗能工序入手，利用各种节能技术，对酒精生产过程中的余热余能进行回收，以减少不必要的能源浪费。 1、蒸馏醪液预热 发酵成熟醪进预热器，将原预热器120㎡更换为170㎡，经过技术改造加大预热效率后，由原预热器温度60℃提高到（80±2）℃，进入蒸馏粗塔，是粗塔进蒸汽量减少5%～7%，吨酒精节约蒸汽270Kg. 2、余热回收 酒精成熟醪经粗塔蒸馏后，从塔底排出110℃酒精糟液进入余热回收（一级潜热回攻），经气液分离后，酒精糟液再进入二级真空罐，再次经气相分离后，酒精糟液从110℃降至80℃，进入污水处理车间进行酒精糟液分离。110℃酒精糟液进入余热回收，使粗塔进入蒸汽量减少12%～15%，吨酒精节,600～700 Kg. 液预热、余热回收工艺流程图见图1. 3、污水处理酒精糟液进入余热回收后，在进入污水处理车间进行糟液分离，将湿酒精糟销售或烘干生产DDG蛋白饲料，30%～40%分离液（70～80℃），回收到破碎工段，作为拌料罐内拌料用水，其余60%～70%的分离液经冷却后和曲酒甑底水（260～350㎡）共同进入一、二级厌氧生物处理，产生的消化液和洗瓶水及其他废水（300～370㎡），再进入一、二级好氧生物处理后经二次沉淀池，沉淀分离，污泥进行浓缩、脱水后进行外运，上清液进入集水池，在进入一体化过滤器出水（温度22～32℃ 4、处理污水循环再利用 日过滤400～440㎡的一体化过滤器出水进入蒸馏第一冷却器，出水（温度78～82℃）再进入破碎拌料罐进行拌料用水，冷却水余热再次利用，日过滤840～890㎡的一体化过滤器出水进入酒精糟分离液螺旋板式换热器进行冷却，冷却后的分离液温度为52～58℃，进入一、二级厌氧生物处理，冷却水排入排水口，进行达标排放。 经一体化过滤器出水CODcr为30～45mg/L,SS为20～50mg/L，日节约用水达到1300～1400㎡.污水处理循环利用工艺流程见图2。 以上技术应用是我们生产实际中摸索总结出来的，供同行探讨。 以酒精生产过程中用汽主要工段——蒸馏工段为突破口,采用各种节能技术,对蒸馏过程中产生的余热进行回收。对蒸馏后酒精糟液中所含的热量进行回收。对好氧一体化过滤器的出水进行循环再利用,将酒精糟分离液进行回用拌料,达到一水多用、降低能源消耗的目的。