用PROE 设计模具削减掉足的经历 [复制链接].doc

用PROE 设计模具减少出错的经验 [复制链接] 用PROE 设计模具减少出错的经验 [复制链接] Dreamcast 4 主题 0 听众 27 积分 注册会员 UID107404主题4帖子5精华0Q币42 贡献0 技术0 流量24 阅读权限10在线时间0 小时 收听TA 发消息 电梯直达1# 发表于 2012-11-2 11:33:41 |只看该作者 |倒序浏览 马上注册，结交更多好友，享用更多功能，让你轻松玩转社区。 立即注册 已有账号？点击登录 或者 x 关键词：用PROE 设计模具减少出错的经验 PROE论坛 Pro/E 模具设计 相信大家在用PORE设计模具的时候都有过这样的体会，当我们对组件中某一个部件进行更改或者产品有改动的时候发现，当我们修改完成后，一按再生按钮，眼看着刷刷刷再生。没想到一下子弹出一个对话框：再生失败，某某特征出现错误了。这个时候也许你知道错误出在哪里，可是却没有办法返回进行修改。知道哪里出错还好一点，最苦闷的是不知道是哪里出错了，又没有办法返回查找出错的地方。 实际上，以前我遇到这种情况的时候也不少，次数多了，也摸索出了一些经验，希望也够提供给大家参考。 首先，在设计之前我们就应该养成严谨的工作作风，不要只是想到把设计任务完成就好了。我们要养成做每套模具之前都要有清晰的思维，详细的设计步骤的习惯。 第一， 对产品模型要仔细分析。分析之前先要建立设计基准，建立FRONT,TOP,RIGHT三个基准面，建立坐标系。建立坐标系的时候尤其要注意Z轴的方向一定要与脱模方向一致，这样才能为后来的装配参考模型提供方便。当然X轴也Y轴的方向也一定要与排模图一致哦，另外要记住的是，建立设计基准以前要把产品模型中以前存在的不合理的基准删除。产品分析主要指产品的成型合理性，包括时候有厚胶处形成缩水，拔模会否影响装配，收缩率是否合理，模具上是否会形成过薄的金属等等都要考虑周全。接下来根据分析发现的问题及时与产品设计师以及生产制造部门进行沟通后确立产品修改方案，再根据协商好的方案对产品模型进行调整。调整完成后我们就要设定合理的产品收缩率，产品收缩率不仅仅要考虑成型材料，还要考虑材料的生产厂家，当地的生产条件，还有产品关键尺寸的要求。如果尺寸要求是正公差，那我们产品收缩就相应取大一点的数，如果产品尺寸要求是负公差则相反。最好能够与成型注塑厂协商一致。 第二， 进入具体的分模阶段。首先装入参考模型，如果是一模多腔，最好采用阵列的方式装入参考模型。参考模型的摆放位置根据个人需要设定，这里就不再阐述。接下来生成工件，就是分模的原始胚料。在做工件的时候最好把圆角，斜角等内容增加进去，不要分模之后再添加这些特征。然后就是创建分型面，这个步骤也是在产品模型更改后最容易出错的地方。分型面的创建方法很多，不过用得最多的应该还是COPY。我的体会是COPY面的时候最好不要一个一个的面去选，这样既费时，日后改起来也不方便。如果可能，尽量用边界面复制的方法COPY面，记住COPY面的时候我们鼠标点的次数越少出错几率越低^_^。分型面做好后把其他无关东西遮蔽，只留下分型面仔细观察在工件范围内是否有黄色线条，如有则证明分型面没有封闭。核对分型面无误之后才能切除工件，切割出两块模仁。只要工件精度与产品精度不会冲突，其实以后的如水路，流道，铸模都不会有太大的问题出现。 第三， 用EMX调入模架。这个过程其实对于用过EMX的来说没有什么问题，唯一的建议就是最好一次性把模板厚度、弹簧孔、模仁孔、AB板间隙等等需要添加的内容一次性添加完，最好不要想着想着又去修改一下。频繁的再生也是导致模架出错的主要原因之一，因为用EMX调出来的模架有很多隐含特征，频繁的修改后再生很容易导致这些特征出错又无从下手进行修正。 第四， 在模架中装配分模模型，如果在前面的基准建立都严格执行了的话，那么装配分模模型时就只需要按照默认装配就行了。装配完之后则要对PART进行分类，为后期添加顶针等内容做准备，分类后一定要按完成。这样才能够把模架中很多不需要的隐含特征删除，这样才能减少出错的几率。 当模具设计完成后，往往有可能突然通知产品需要更改，在这个时候该怎么办呢，我以前就是直接把产品模型修改完成后就再生，结果把我痛苦的没法。要不就是再生出错，但又没法退回去修改出错的特征。更为恶劣的可能直接强行退出。其实遇到产品更改的时候我们先不要立即修改产品模型。做修改之前最好把以前的文件做一个备份，然后首先打开分模模型，把特征标识箭头移动到工件后面，分型面前面的地方。移动特征标识箭头之后我们就可以修改产品模型进行再生了。再生后我们观察参考模型的装配和工件有没有什么问题。如果没有问题就赶紧存盘—删除旧