汽车电池培训资料课件.ppt

焊接点熔接良好，饱满、牢固，无冷焊、虚焊等。 焊接断面颜色正常，呈现光亮金属色泽，无发暗，熔接面积大于90%（相对于电池壳的打孔尺寸）。 焊接断面中心气孔≤1.5mm，横向气孔≤2条，不穿过外径。 焊接后的对焊件表面无溅铅、无开裂，无飞铅溅入电池壳内。 对焊件焊接后端正、不变形，两对焊件焊面相对，无明显错位，位置高低一致。 1、参数设定 2、调整好定位装置 5、不良品报警装置 1、参数设定 2、开始检测 1、校极柱,大盖与壳配合良好 2、参数设定 3、进行热封 电池盖与电池壳四周对齐，错位≤0.5mm。个别电池盖由于本身质量，允许对角线错位≤1mm。但四个角侧面要对齐，错位≤0.5mm。 电池盖与电池壳四周热合后高度间隔一致，热封后的吻合间隙0.5~2.5mm，且接缝不平度（最大缝隙与最小缝隙之间的距离）允许相差≤1.0mm。电池盖平整，端子角不上翘。 电池盖与电池壳粘合牢固，通过气密性检测，端子四周及壳盖接合处均无漏气。 电池端子极性与电池盖标记极性相符，端子不歪斜，无损伤。 电池壳表面无划伤、烫伤痕迹，壳盖接合处无流出的熔胶。 1、安装模具，点燃焊枪，开始烧焊 2、氧化层刷干净,露出金属光泽 3、极柱与铅套熔化厚度3mm以上 极柱与铅套熔化厚度3mm以上。 焊接表面光滑，无氧化层，无飞皮毛刺，无铅渣夹杂。 极柱与铅套焊接良好，焊点饱满圆润，无虚假焊，无漏铅。 不得碰伤、刮伤端子，不得烫伤电池壳。 端子尺寸符合相关图纸要求，高度如客户有特殊要求的，则按客户要求检验。 1、设定好工艺参数 2、安装相应型号的检测模 3、开始检测 半自动线：在8秒保持时间内，电池每一格气压降≤2KPa为合格品。 自动线：在压力26-28KPa之内稳定8秒为合格品。 所有热封不良的漏气电池挑出。 电池壳表面无划伤痕迹。 1、根据要求测量酸密度 2、调整加酸嘴与注液孔对齐 3、设定工艺参数 5、确认单格加酸重量，电池总酸重量 6、加酸前端子涂凡士林 注酸密度：4月1日～9月30日1.065±0.003g/cm3（25℃）、10月1日～次年3月31日1.080±0.003g/cm3（25℃）(不含分析纯无水硫酸钠)。硫酸电解液密度、温度应符合《电解液密度与温度对照表》中的密度、温度的规定。 注酸量符合《汽车电池内化成加酸工艺一览表》中规定的工艺要求，单格注酸重量公差±10g，单只电池注酸重量公差±50g，各注酸孔酸重量应保持一致。 电池端子应涂凡士林防护。 1、配组整齐 2、接线 3、化成槽通入冷却水 4、设定好工艺参数 5、开始化成 电池必须按照规定的充放电工艺参数完全充电。 电池充电结束后，电解液液面必须高出极板上沿。 充电结束静置4小时后，电池开路电压≥11.70V。 化成过程中温度25℃～55℃，取样点在中间两个单格。 1、设定一组电池进入倒酸机 2、固定后翻转 3、翻转180°，倒酸彻底 电池开路电压≥11.70V。 电池内部极板不能露出液面。 电池翻转180°,将电池内部的酸全部倒出。 电池倒酸时间为1~2分钟。 1、根据要求测量酸密度 2、调整加酸嘴与注液孔对齐 3、设定工艺参数 4、确认酸量 加酸量：符合《汽车电池内化成加酸工艺一览表》中二次注酸密度和二次注酸量的规定，加酸量公差±10g。 加酸距离倒酸时间间隔：电池组倒完酸的时间距离加酸时间不能超过5分钟。 调酸后酸密度：加酸静置15min以上，密度在1.270g/cm3～1.295 g/cm3（25℃）之间，同一只电池的单格之间的酸密度相差值≤0.01 g/cm3。 调酸后电压：加酸静置15min以上，夏季开路电压≥12.70V，冬季开路电压≥12.55V。 1、根据要求调整抽酸高度 2、开始抽酸 抽酸高度（电池单格液面至电池注酸孔口平面的高度）,符合《汽车电池内化成加酸工艺一览表》中抽酸高度的规定，单格之间的液面要保持一致，允许液面高度相差值≤2mm。 1、安装好模具定位 2、设定工艺参数 3、进行试封 4、批量热封 电池大盖与小盖配合完好，大小盖接合线宽均匀一致，热封后的吻合间隙≤2.0mm，电池盖平整，端子角不上翘。 端子不歪斜，无损伤。 电池壳表面无划伤、烫伤痕迹，大小盖接合处无流出的熔胶。 1、设定好工艺参数 2、调整好定位装置 3、开始检测 4、检测合格后上电眼 1、电池清洗后吹干 2、端子涂士林 3、上好提手 电池表面干净，无灰尘及其它杂质。 电池表面无水珠、无水痕。 电池表面PH值为5-9之间。 1、设定电池打码码号 2、设定电池打码时间 3、调整好定位装置 4、进行试打码 5、进行批量打码 码号符合生产单规定，打码的方向、位置正确 打出的字码清晰、端正。 不划伤电池壳表面。 端子表面有一层均匀的凡士林。 1、调整好定位装置 2、调整好距离与电池端子接触良