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第一节：砂型铸造 五、铸件质量控制 铸造生产工序多，易使铸件产生各种缺陷，为提高质量，降低废品率，首先应正确判断铸件缺陷类别，并分析产生的原因，采取相应措施。 常见铸件缺陷及其原因 序号 缺陷 定义 主要原因 1 气孔 主要为圆形、椭圆形等形状的孔洞，内壁较光滑，通常不露出铸件表面，大孔常孤立存在，小孔则成群出现。 型砂含水过多或起模、修型时刷水太多；砂型紧实度过大或透气性差；型芯排气道堵塞或型芯未烘干；金属液溶气太多；浇泩系统不合理。充型或浇注速度过快，气体排不出；铸件结构不合理，不利于排气等。 2 缩孔 形状极不规则、孔壁粗糙并带有枝状晶的孔洞，常出现在铸件最后凝固的部位或厚壁处 浇注系统和冒口位置不当；补缩不良；铸件结构不合理；浇注温度过高或铁液成分不对，吸收太大等 3 缩松 铸件断面上出现的分散而细小的缩孔，有时借助放大镜才能发现 原因与缩孔相同 4 砂眼 铸件内部或外表面带有砂粒的孔洞 型砂或芯砂强度低；型腔内部分砂未紧实；铸型被破坏，型砂卷入金属液等。 5 冷裂 铸件凝固后在较低温度下形成的裂纹，呈长条形且宽度均匀。裂口常穿过晶粒延伸到整个断面 应力过大；含磷过高；铸件设计不合理；铸件各部分冷速不均等 6 热裂 断面严重氧化，无金属光泽，裂口沿晶粒边界产生和发展，外形曲折而不规则的裂纹 铸件设计不合理，壁的厚薄相差较大；合金含硫量高；收缩不均；砂型或型芯退让性差；浇注系统和冒口设置不合理；金属液过热度大；应力大等 7 夹砂结疤 简称夹砂是指铸件表面产生的疤片状金属突起物。其表面粗糙，边缘锐利，有一小部分金属和铸件本体相连，疤片状突起物与铸件之间有砂层。 砂型烘烤过度，使面部砂层开裂或翘起；砂型局部温度太高，粘土过多；砂型紧实度不均匀，强度和透气性不好；铸件设计不合理等。 8 机械粘砂 也称渗透粘砂是指铸件的部分或全部表面上，粘附着一层砂粒和金属的机械混合物。清除粘砂层时可以看到金属光泽。 型砂耐火度不好，砂粒太粗；型腔未刷涂料或刷得太薄；浇注温度太高；型砂紧实度不够等。 9 冷隔 在铸件上穿透或不穿透，边缘圆角状的缝隙。冷隔常出现在远离浇注系统的宽大表面或薄壁处、金属液汇合处、激冷部位（冷铁、芯撑）等。 浇注温度过低；充型速度太慢或浇注时发生中断；流动性不好；浇道截面太小或位置不当；铸件设计不合理等。 10 浇不到 铸件残缺或轮廓不完整或可能完整但边角圆且光亮。浇不到常出现在远离浇注系统的部位及薄壁处，其浇注系统是充满的。 与产生冷隔的原因相同 11 错型 由于合型时错位，铸件的一部分与另一部分在分型面处相互错开。 合型时上、下型未对准或造型时上、下模未对准；定位销磨损等 12 偏芯 由于型芯在金属液作用下漂浮移动，使铸件内孔位置偏错、形状和尺寸不符合铸件图要求的缺陷。 型芯变形或放置时偏位；型芯尺寸不准或安置不牢；浇道位置不合理，金属液冲偏了型芯等。 第二节：钢模铸造 将液态金属浇注入耐热钢制成的铸型而获得铸件的方法，称为钢模铸造，属于金属型铸造的一种。 垂直分型式的钢模铸造 活动半型 固定半型 底座 定位销 第二节：钢模铸造 一、钢模铸造的工艺要求 1. 金属型的预热 金属型在开始浇注前，应该先预热预热温度（即工作温度）因合金的种类、铸件结构和大小有所不同，可通过试验确定。一般情况下，金属型的预热温度不低于150℃。 2. 金属型的浇注温度 金属型的浇注温度，一般比砂型铸造时高，可根据合金种类，如化学成分、铸件大小和壁厚，通过试验确定。也可以参考相关手册确定。 3. 铸件出型和抽芯时间 金属型芯在铸件中停留时间越长，由于铸件收缩产生的抱紧型芯的力就越大，所需要抽芯力也越大，而且型壁温度升高，需要更多冷却时间，降低生产率。 当铸件冷却到塑性变形温度范围并有足够的强度时是抽芯最好的时机，最合适的铸件出型与抽芯时间，一般用试验方法确定。 4. 金属型工作温度的调节 要保证金属型铸件的质量稳定，生产正常，首先要使金属型在生产过程中温度变化恒定，因此在浇注过程中常用强制冷却的方法。冷却的方式一般有风冷、间接水冷和直接水冷。 5. 金属型的涂料 在金属型的工作表面喷刷涂料的作用是调节铸件的冷却速度，保护金属型，防止高温金属也对型壁的冲蚀和热击，并利用涂料层蓄气排气。 第二节：钢模铸造 二、钢模铸造特点和应用范围 1. 铸型材料的热导率和热容量大，冷却速度快，铸件组织致密，力学性能比砂型铸件高15%左右；但又使金属液较快地丧失流动性，降低了充填铸型的能力。 2. 能获得较高尺寸精度和较低表面粗糙度值的铸件，铸件质量稳定性好，废品率低，工艺出品率高。 3. 减小了粉尘和有害气体的污染，改善了劳动环境。 4. 易于实现机械化、自动化，生产效率高，技术容易掌握，便于生产管理。 5. 铸型制造周期长、成本高、