注塑成型工艺及其结构.ppt

* 在满足使用要求的前提下,制件的所有的转角尽可能设计成圆角，或者用圆弧过渡。 5.圆角 ⑴圆角的作用： 3.4塑件的工艺性 三、塑件的几何形状 圆角可避免应力集中，提高制件强度 圆角可有利于充模和脱模 圆角有利于模具制造，提高模具强度 * 5.圆角 ⑵圆角的确定： 内壁圆角半径应为壁厚的一半 3.4塑件的工艺性 三、塑件的几何形状 外壁圆角半径可为壁厚的1.5倍 一般圆角半径不应小于0.5mm 壁厚不等的两壁转角可按平均壁厚确定内、外圆角半径 理想的内圆角半径应为壁厚的1/3以上 * 6.塑件的支承面 3.4塑件的工艺性 三、塑件的几何形状 通常塑件一般不以整个平面作为支承面，而是以底脚或边框为支承面。 * 6.塑件的支承面 3.4塑件的工艺性 三、塑件的几何形状 支承面结构形式 * 是用来增强孔或装配附件、或为塑件提供支撑的截锥台或支撑块 7.塑件的凸台与角撑 3.4塑件的工艺性 三、塑件的几何形状 凸台 —— 凸台设计要点： 凸台一般应位于边角部位 其高度不应超过直径的两倍 其几何尺寸应小 * 7.塑件的凸台与角撑 3.4塑件的工艺性 三、塑件的几何形状 凸台设计实例 * 7.塑件的凸台与角撑 3.4塑件的工艺性 三、塑件的几何形状 角撑 —— 塑件上边角或凸台的支撑部分 T——制品壁厚 D＝T C＝2T A＝0.8T B＝2A * 8.塑件上的孔（槽） ⑴塑件的孔三种成型加工方法： ⑵常见孔的设计要求： 直接模塑出来 3.4塑件的工艺性 三、塑件的几何形状 模塑成盲孔再钻孔通 塑件成型后再钻孔 模塑通孔要求孔径比（长度与孔径的比值）要小些 * 8.塑件上的孔（槽） ⑵常见孔的设计要求： h ﹤（3～5）d d﹤1.5mm时， h ﹤3d 肓孔的深度： 3.4塑件的工艺性 三、塑件的几何形状 紧固用的孔和其它受力的孔，应设凸台予以加强。 当通孔孔径﹤1.5mm，由于型芯易弯曲折断，不适于模塑成型。 * 8.塑件上的孔（槽） 3.4塑件的工艺性 三、塑件的几何形状 异形孔设计实例 * 9.塑件上的螺纹 塑件中的螺纹可用模塑方法成型出来，或切削方法获得。 经常拆装或受力大的螺纹，要采用金属螺纹嵌件来成型。 10.塑件上的花纹、文字及符号 ⑶凹坑凸字 ⑴凸字 ⑵凹字 3.4塑件的工艺性 三、塑件的几何形状 * 在塑件内压入其它的零件形成不可拆卸的连接，此压入零件称为嵌件。 嵌件可以是金属、玻璃、木材或已成形的塑件。 11.嵌件 嵌件的作用： 提高塑件力学性能和磨损寿命 3.4塑件的工艺性 三、塑件的几何形状 起导电、导磁作用 提高塑件的尺寸稳定性、尺寸精度 起紧固、连接作用 * 作业： 打火机外壳 分析塑件的工艺性 3.4塑件的工艺性 * 四、压注成型工艺条件及设备 3.3.1 压注模塑成型工艺 2. 成型设备 五、压注成型对塑料的要求 1.未达到硬化温度前塑料应有较大流动性 2.达到硬化温度后应具有较快的硬化速度 如：酚醛、三聚氰胺甲醛、环氧树脂等 普通液压机 专用液压机（双压式液压机） * 3.3.2 挤出模塑成型工艺 一、挤出成型原理 将熔融的塑料自模具内以挤压的方式往外推出，而得到与模口相同几何形状的流体，冷却固化后，得到所要的零件。 * 3.3.2 挤出模塑成型工艺 二、挤出成型设备 控制系统 挤出机组 挤出系统、传动系统、加热冷却系统、机身 机头、定型装置、冷却装置、牵引装置、切割装置、卷取装置 辅机： 挤出机： * 3.3.2 挤出模塑成型工艺 三、挤出成型工艺 塑化 成型 定型 1.原料的准备 干燥、去杂质处理 2.挤出成型 挤出机预热——加入塑料——熔融塑化——由机头挤出成型 3.塑件的定型与冷却 管材的定径方法：定径套、定径环、定径板 * 3.3.2 挤出模塑成型工艺 三、挤出成型工艺 3.塑件的定型与冷却 * 3.3.2 挤出模塑成型工艺 三、挤出成型工艺 4.塑件的牵引、卷取和切割 四、挤出成型工艺条件 温度 压力 挤出速度 牵引速度 不同的塑件，牵引速度不同。 牵引速度略大于挤出速度 在冷却得同时，连续均匀地将塑件引出。 * 3.3.2 挤出模塑成型工艺 四、挤出成型工艺条件 1.温度 2.压力 合理控制螺杆转速，保证温控系统的精度，以减小压力波动。 口模的温度比机头温度可稍低一些，但要保证塑料有良好的流动性。 机头的温度控制在塑料热分解温度以下 加料段的温度不宜过高，压缩段和均化段的温度可高一些。 * —— 牵引速度与挤出速度的比值，其值等于或大于1。 3.3.2 挤出模塑成型工艺 四、