炼钢二次除尘系统改造论文.docx

转炉二次除尘系统改造摘要：针对**炼钢厂50t转炉二次除尘系统处理烟气能力不足、烟尘捕集效果不佳的问题进行分析、论证，重点介绍二次除尘系统的改造优化，从而有效减低了烟尘排放浓度和岗位粉尘浓度，起到了节能减排的效果。关键词：转炉；布袋除尘器；除尘风机；除尘风管；计算；除尘效果1 概述**炼钢厂3座30t转炉于2004年至2011年先后完成了50t升级改造，产钢量由原设计的120万t/年增加到220万t/年，与之配套的两座二次除尘系统总除尘能力仍为66×104m3/h，远不能满足现有产钢时的环保治理要求。主要表现在：转炉兑铁水时烟尘逸出量大、转炉吹炼和出钢时的除尘抽气能力明显不足；厂房内烟尘大，工作环境差，同时造成厂房顶无组织排放，影响周边环境；除尘器过滤风速达1.32m/min，已大于1.2m/min的标准，对滤袋和除尘器本体的冲击大，易破损，寿命短。本着对社会环保负责和改善工作环境，**于2014年对炼钢转炉二次除尘系统进行了扩容改造。2 转炉二次除尘系统风量转炉扩容改造后二次除尘各扬尘点设计风量详见表1，按最不利工况Ⅰ累计总处理风量为65.6×104m3/h，温度为120℃。扩容后转炉二次除尘系统设计总风量为。表1 3×50T转炉扩容改造后二次除尘系统设计风量扬尘点处理风量（Nm3/min）烟温（℃）数量（个）工况Ⅰ工况Ⅱ工况Ⅲ工况Ⅳ一兑二吹一兑一吹二吹三吹1#转炉兑铁水2500200125002500————吹炼/出钢1500801————150015002#转炉兑铁———————吹炼/出钢150080115001500150015003#转炉兑铁———————吹炼/出———15001#～3#炉布料500100三用一500500500500吹氩站900120各1900600600900混铁炉7001401700700700700标态流量（Nm3/min）7600580048006600混合温度（℃）12012887100工况流量（×104m3/h）65.651.138.054.13 二次除尘工艺流程利用在尘源上方及周围设置的烟气收集罩，收集冶炼和操作过程中产生的二次烟气，再通过系统管网进入负压脉冲式布袋除尘器进行过滤，净化后满足排放达标的气体通过引风机排入大气，除尘灰加湿后由汽车集中拉运。转炉烟气二次除尘工艺流程如图1所示。烟囱除尘器除尘管道吸尘罩尘源加湿汽车灰仓图1 转炉烟气二次除尘工艺流程4二次除尘改造内容原每座除尘器为双排共计10个室，一个室为168条滤袋，布袋规格为φ130×6000mmm，单座过滤面积为4114m2，过滤风速1.34m/min。利用原二次除尘管，保留原有2座除尘器，在每座除尘器基础上充分利用空间，各增加2个袋室，每个室尺寸为4150×3450×6200，每个室放置布袋324个，单座除尘器可新增过滤面积为1586m2,改造后单座除尘器总过滤面积为5700m2；2台除尘风机保持外形、机壳、传动装置、电机不变，仅对叶轮进行重新设计，通过改变叶轮外形及提高转速，从而实现改造范围如图2所示。图2 二次除尘改造工艺5 二次除尘系统选型5.1 除尘管管径校核由于管道二次除尘点位较少，除尘风管风速取18m/s，对应的风量为32.8×104m3/h，按下列公式[1]确定含尘气体除尘管径。 （1）式中，——除尘管径，m；S——单座除尘器的含尘气体流量，m3/h；——除尘管道气体流速，m/min。 本次改造仅针对除尘器本体进行改造，除尘风管利旧，原有除尘管径和计算的除尘管径相一致，符合使用要求。 5.2除尘器选型计算**两套除尘系统采用并联方式，供3座转炉二次除尘用，两座除尘器接收的烟气量，基本相当。计算袋式除尘器的处理风量，首先要求出通过袋式除尘器的气体量，并且还要考虑除尘器本身的漏风率，则单座除尘器的处理风量计算式[1]为：1=S× (1+K) （2）式中，1——通过除尘器的含尘气体量，m3/h；S——生产过程产生的气体量，取32.8 ×104m3/h；Tc——除尘器进口气体温度80℃；Pa——环境大气压，实测环境大气压力为100.324kPa；K——除尘器漏风率5%。通过上式计算得通过除尘器的含尘气体量为44.98×104m3/h，取45×104m3/h，除尘器过滤面积可由总风量1与过滤风速1计算得出，其中1=1.32m/min，计算公式为：S===5682m2 （3）式中，S——除尘器过滤面积，m2；1——系统总风量，m3/h；1——除尘器过滤风速，m/min. 通过计算所得单座过滤器总面积为5682m2，小于改造后的实际过滤面积5700m2。5.3除尘风机选型计算 5.3.1改造后风机参数： 风机型号：Y4