炼铁生产对原燃料的要求2.ppt

高炉主体及工艺流程 2、上料系统 　　 包括贮矿场、槽上运料设备、贮矿槽、焦炭槽、槽下矿石与焦炭的筛分设备、返矿和返焦的运输设备、入炉矿石与焦炭的称量设备、除尘设备、将炉料运送至炉顶的设备(皮带上料系统或料车上料系统）。 其作用是将原燃料运到炉顶装入受料漏斗。 （1）槽下运输称量 槽下采用皮带机运输和称量漏斗称量的槽下运输称量系统。皮带机运输的槽下工艺流程根据筛分和称量设施的布置，可以分为以下3种： 1）集中筛分，集中称量。料车上料的高炉槽下焦炭系统常采用这种工艺流程。其优点是设备数量少，布置集中，可节省投资，但设备备用能力低，一旦设备发生故障，则会影响高炉生产。 2）分散筛分，分散称量。矿槽下多采用此流程。这种布置操作灵活，备用能力大，便于维护，适于大料批多品种的高炉。 2、上料系统 　　 3）分散筛分，集中称量。焦槽下多采用此种流程。其优点是有利于振动筛的检修，集中称量可以减少称量设备，节省投资。 （2）上料设备 将炉料直接送到高炉炉顶的设备称为上料机。对上料机的要求是：要有足够的上料能力，不仅能满足正常生产的需要，还能在低料线的情况下很快赶上料线。为满足这一要求，在正常情况下上料机的作业率一般不应超过70%；工作稳妥可靠；最大程度的机械化和自动化。 上料机主要有料罐式、料车式和皮带机上料3种方式。 目前原料的情况 ≥2200 ＜2000 —— 抗压强度N ≥93 ＜85 ＜77 转鼓指数% —— —— 92% 碱度达标率 8.50% 8.0% 6.5% SiO2 1.5-4.0% 1.5-3.0% 8-10% FeO 60% 60.5% 54.5% TFe平均 回转窑球团矿 小竖炉球团矿 烧结矿 主要指标 原料指标情况： 1、铁品位虽然降低，要求稳定率提高，达标率提高到95%以上。 我厂对原料的要求 2、烧结碱度稳定率提高，达标率提高到98%以上。 3、烧结转鼓指数，大于72；球团转鼓指数大于92，抗压强度大于2200N/个，达标率均达到100%。 4、进厂烧结矿粒度组成要求＜10mm比例≤30%。入炉烧结矿＜5mm比例≤3%，5—10mm比例≤30%。 我厂对原料的要求 5、减少有害杂质含量，主要是入炉料中TiO2含量，要求烧结矿中＜0.3%，球团矿中≤0.1%。此外，还应控制有害的碱金属氧化物（K2O、Na2O）和氧化锌等 　 不合格原料对高炉的影响： 不合格原料进入高炉，轻者会造成高炉炉况顺行遭到破坏，悬塌料频繁，指标降低、消耗升高，严重时会造成高炉恶性生产事故，损失巨大。 低品位矿入炉使高炉产量降低、渣量增加、燃料消耗高，炉前工作量增加，高炉炉况易憋风、悬料。品位、碱度波动使高炉炉况稳定性受到影响，操作难度加大，炉料结构频繁变化，高炉只能被迫降低冶炼强度操作，结果导致高炉利用系数降低、消耗增加，严重时会造成炉况失常。 　 不合格原料对高炉的影响： 原料强度和粒度组成不合格，直接降低高炉料柱透气性，破坏顺行，降低指标增加消耗。严重时造成炉况失常损失巨大。 有害元素进入高炉，破坏炉料的冶金性能，在炉内循环富集，破坏炉衬，严重时造成炉墙结厚、结瘤等事故。TiO2属于难还原化合物，在高炉中消耗大量热能，造成消耗升高，并且TiO2进入烧结矿会使烧结矿的低温还原粉化率升高，影响高炉炉况。 对炼铁燃料的要求和 燃料质量降低对炼铁的影响 　 高炉燃料主要包括焦炭和煤粉。 焦炭是高炉冶炼的重要燃料，其主要作用有： (1)主要的热量来源。高炉炼铁炭素(包括焦炭和煤粉)燃烧所提供的热量，占高炉炼铁总热量来源的71%。随着喷煤比的提高，焦炭用量在逐步减少。但是，焦炭的用量总是要大于喷煤量。理论最低焦比为250kg/t, 焦炭在风口燃烧掉55%～65%。 (2)还原剂。焦炭还原作用是以C和CO形式来对铁矿石起还原作用。炉料到风口焦炭溶反应为25%～35%。 (3)生铁的溶碳。在高炉炼铁过程中焦炭中的碳是逐步渗透到生铁中。一般铸造生铁含碳3.9%左右，炼钢生铁在4.3%左右。生铁渗碳消耗焦炭7%～10%。 (4)炉料的骨架作用。焦炭在高炉内是起骨架作用，支撑着炼铁原料(烧结矿，球团矿，天然块矿)，又起到煤气的透气窗作用。 由于喷吹技术发展，高炉喷吹煤粉比例越来越高，随着风温水平的提高，高炉热量收入中焦炭燃烧份额明显减少，作为还原剂与渗碳剂的功能亦部分地为喷吹燃料所代替而相对降低。随着煤比增加、焦比降低，焦炭作为料柱骨架的作用越来越重要。 　 一、焦炭的宏观构造 焦炭是一种质地坚硬，以碳为主要成分的含有裂纹和缺陷的不规则多孔体,呈银灰色。其真密