焊接质量不符合项辨识与主要缺陷控制对策.ppt

④防风措施要到位，特别是低氢型焊条对风极其敏感，更要严格防风，采用超短弧焊接，无防风措施不能焊接作业，经验证明二级风以下同样可能出现气孔； ⑤管口必须保持清洁干燥，不得有铁锈、油污、杂质等； ⑥焊条偏弧时，应断弧更换焊条和打磨处理； ⑦焊工的焊接手法不熟练应加强针对性练习，尽快掌握控制缺陷的能力。 6、夹渣——残留在焊缝中的熔渣，体积较大的和条形夹渣定性为焊接缺陷。 原 因 分 析 ①口角度小，焊接电流小，熔渣积度大或焊接速度快，熔池冷却快，熔渣来不及浮出熔池表面引起夹渣； ②根焊肉过薄或打磨过多，热焊易烧穿不敢采用较大电流。清根方法不当，焊道两侧出现夹角或沟槽过深。快速热焊时，流到夹角和深槽的熔渣来不及浮出熔池表面形成夹渣； ③焊工操作手法不当，焊道中心和夹角处运条较快，熔池的熔深不够，覆盖残留的熔渣与融化金属混淆在一起。 ④焊条偏弧,另一侧未熔合好而产生夹渣； ⑤焊条或焊道沾有污物未清理干净焊接时易形成夹渣； ⑥立焊道下坡焊时，焊速快，焊条角度和运条方法不当。特别是低氢型焊条，在填充焊时，3点位上下易出现条形夹渣。 防 治 措 施 ①组对间隙不宜过小，在工艺参数的范围内选用较大电流,保证焊接熔深，同时焊速不宜过快； ②根焊道焊肉不能过薄和打磨过多，去除表面熔渣（或黑点），把接头打平。清根时要将焊道清成“U”形槽，避免形成夹角，焊接时熔渣不易浮出，根焊道打磨要有利于热焊能控制住烧穿和避免产生夹渣； ③焊工应纠正自身不正确的操作手法，控制运条角度和焊条摆动幅度，保证良好的焊接熔深； ④焊条偏弧时，应断弧更换焊条和进行打磨处理； ⑤仔细清理管材和焊条上的杂质或前一层焊道上的熔渣，焊接前对焊道毛茬、掉落的渣垢、内对口器上的脏物进行清理，防止杂质进入焊道。焊接过程中始终保持清晰的熔池,使熔渣液面和熔池金属达到良好的分离； ⑥立焊道下坡焊时，焊速不宜过快，保证足够的熔深。采用正确的焊条角度和运条方法。特别是低氢型焊条，在填充焊时，3点位上下更要注意，手法要稳，控制焊条角度（建议3点位的平行角度为10°—15°），焊速不宜过快，防止焊道两侧出现夹渣。 7、烧穿——在焊接过程中，熔化金属自坡口背面流出，形成的穿孔缺陷。 原因分析： ①根焊厚度不够或打磨过多，电流偏大； ②熔池温度过高，焊接速度稍慢导致烧穿； ③焊条（焊丝）角度不当； ④半自动焊送丝速度没有控制好，或出现窜丝现象，造成焊丝穿透熔池，在根部形成烧穿焊瘤。 防 治 措 施： ①保证根焊厚度，打磨不宜过多，合理的调整电流； ②热焊时熔池温度过高，应适当提高焊速以降低焊接熔池温度； ③半自动焊时调整好送丝机，控制送丝速度，防止出现窜丝现象； ④平焊和仰焊时应严格控制熔池温度，不宜过高，尽量采用短弧焊接，采用正确的焊条角度，建议到5点位应适时变换焊接角度； ⑤坡口间的组对间隙不宜过大，焊接电流要适当小一些，半自动焊时可将焊枪处电流档位调至低挡。 8、弧坑——在焊道末端形成的低洼部分，表面凹深度低于母材。 原因分析： ①断弧和收弧不当，在焊道末端形成的低洼部分，表面低凹深度超出规范要求，即低于母材表面； ②焊缝熔池金属未填满，收弧过快或电流过大造成的熔池塌陷； ③在6点位收弧时.焊道温度过高,停顿间隔时间较短。 防治措施： ①收弧过程中焊条应在收弧处作短暂停留或作回焊运条，使熔敷金属填满熔池； ②对弧坑采用砂轮打磨补焊, 补焊长度应不小于50mm，低氢焊条宜采用回弧（运条）填满熔池； ③在6点位收弧时，不可俩人同时收弧“碰头”，一方待温度降一点再焊到接头处收弧。反之，则容易出现末端弧坑或焊道余高超标。 Ⅱ 焊 接 缺 欠 定义：焊接操作方法不正确导致的焊接金属或表面存在的瑕疵。 1、咬边——因焊接电流过大和焊接操作方法不正确，在焊缝的两侧造成的构槽。 原因分析： ①焊接电流过大，电弧过长及运条角度不当； ②焊接运条时，坡口边缘两侧停留时间稍长； ③填充焊时,焊缝填充金属过低，盖面焊时焊肉过厚，电弧停留时间过长，焊缝区温度过高造成咬边。 防治措施： ①选择焊接工艺参数内稍小一些电流，控制电弧长度或短弧焊接，保持运条均匀，坡口边缘运条停留时间稍短些，并注意焊接运条角度； ②最后一遍填充金属应略低于焊道母材表面（0.5mm-1mm），使盖面的焊道宽度轮廓清楚，有利于控制焊缝咬边和外观成型良好； ③焊缝咬边深度、长度超标部分，宜用砂轮打磨修整后从焊道中心引弧进行补焊。 2、未焊满——由于填充金属不足，在焊缝表面形成的连续或断续的沟槽。 原因分析： ①照明不足，光线较差，焊条摆动不到位； ②未按照规定的焊接层数和高度进行施焊； ③埋弧焊机缺少行走支架，操作存在误差，导致焊道出现局部未焊满、成型