焊装车间-攻精小组-S7程序优化消除备件生产瓶颈.ppt

* S7程序优化 消除备件生产瓶颈 部门 Division 轿车一厂 CP1 版本号 Version 01 更新日期 Date 2015-1-13 小组成立于2012年，小组以 “攻坚克难、精益求精”为根本，曾在焊装车间多次获得优秀改进奖。 组员：刘鑫 小组概况 序号 姓 名 小组分工 职 务 1 杜兆平 组长 工长 2 张世国 指导 机电技工 3 孟翔飞 组员 操作技工 4 王晓光 组员 操作工 5 王磊 组员 操作工 6 刘鑫 组员 操作工 7 田德建 组员 操作工 8 牟秀路 组员 操作工 9 金锁 组员 操作工 指导：张世国 小组名称：“攻精”小组 组员：王晓光 组员：孟翔飞 组员：王磊 组员：田德建 组员：牟秀路 组员：金锁 组长：杜兆平 小组概况 门总成备件是不允许安装铰链的，而自动线OP270工位不安装铰链就无法运行。通过一周对备件生产进行统计，发现OP270工位因为没有备件生产识别系统。安装铰链后，下一工位人为拆下铰链才能发走备件，过程中工位重复工作造成时间、人员、材料浪费。 课题选择 人为拆下铰链 螺柱不能二次使用 安装铰链工位 弓形件错位造成总成报废 OP250信号识别不准，造成机器人等待 总成表面压痕 OP280开关经常松动 课题选择 59% 100% 4% 6% 10% 21% 缺陷总数 备件生产造成的时间长、人员、材料浪费占缺陷总数的 59% AUDI Q3门总成是利用两块完整的成形钢板和一些加强部件通过TOX冲铆、点焊、激光焊接、涂胶、滚边压合、ARPLAS焊等工艺技术拼合到一起，具有结构尺寸精度高、外观精美、强度高等特点。 工艺简介 内容 人员 时间 时间 时间 时间 课题选择 现状把握 目标设定 要因分析 制定对策 对策实施 对策实施 效果确认 小组总结 下步计划 全员 全员 全员 全员 全员 全员 全员 全员 全员 全员 10.3 10.3 10.4 10.4 10.5 10.25 11.02 11.9 11.9 11.9 P D C A 活动计划 小组对备件生产过程进行分析，存在OP270工位安装铰链到下一工位再拆下铰链造成时间、人员、材料浪费。 现状把握 时 间　 周一 周二 周三 周四 周五 周六 周日 平均值 正常生产零件时间 85s 85s 85s 85s 85s 85s 85s 85 s 安装铰链时间 50s 49s 50s 48s 50s 51s 50s 50s 拆铰链时间 30s 29s 30s 33s 30s 31s 30s 30s 理想生产备件时间 5s 7s 5s 4s 5s 3s 5s 5s 目标设定 85秒 5秒 小组成员经过研讨：OP270工位不安装铰链由机器人抓取工件通过OP270工位操作者检查后直接放到下一工位,过程中可以节省操作时间80秒。 单件节省80S 工件识别 人员轮换 料 法 材料浪费 操作方法 生产备件过程中造成人员、时间、材料浪费 原因分析 操作人员操作情况 无备件生产自动识别系统 螺柱使用情况 是否按标卡操作 机 原因分析 人 机 料 法 确认项目 确认内容 确认方法 确认标准 完成时间 负责人 操作人员在生产前后的工件状态. 10.4 王磊 检查工件生产前后设备状态. 工件生产前后设备对不同工件生产是否有识别系统. 10.4 王磊 材料浪费 生产过程中螺柱使用情况。 使用过的螺柱是否可以再次使用。 10.4 王晓光 操作方法 跟踪生产操作人员是否按标卡进行操作 操作人员是否按标卡进行操作 10.4 王晓光 工件识别 跟踪不同具有资质的操作人员的操作情况 人员轮换 通过我们小组现场跟踪操作者生产备件过程，发现具有资质的不同操作者在生产过程前后工件状态无变化,不存在时间浪费. 要因分析 人 不同操作者的操作 跟踪操作人员生产前后工件状态 不同操作者正常操作 要因分析 机 工件识别 设备在生产过程中是否有备件生产识别系统 经小组成员现场进行研讨,确定设备在生产过程中无备件生产识别系统,从而在生产备件过程中铰链装拆造成时间、人员、材料浪费。 设备无识别系统 材料浪费 生产过程中螺柱使用情况。 料 要因分析 经小组成员现场确认被拆下的螺柱螺纹表面磨损，不利于使用造成材料浪费。 拆下的铰链与螺柱 要因分析 法 操作方法 跟踪生产操作人员是否按标卡进行操作 我们跟踪生产操作人员正常生产状态，操作人员是按标卡正确操作。人员是否按 按照标卡进行操作 制定对策 要因对策表 序号 要因内容 措施 目标 地点 负责人 时间 1 无备件生产识别系统 增加备件生产选择程序 通过对程序的改进，使工件由机器人抓取经OP270操作者检查后直接放到O