焊装夹具的设计、结构、制造培训.ppt

夹具机加工设备介绍 机加工的设备有火焰自动切割机、数控龙门铣床、立式铣床、万能铣床、镗床、摇臂式钻床、打磨机等 一般机加工的加工精度 加工内容（料厚）单位mm 公差大小单位mm 30以下 ±0.2 30～100 ±0.3 100～300 ±0.4 300～1000 ±0.6 1000以上 ±1.0 角度公差 ±30‘ 火焰自动切割焊机 红外扫描设备 所要加工的零件图纸 图2 氧乙炔切割枪头 控制箱部分 自动切割焊机的一些加工资料 自动切割机的切割料厚范围为8～90mm之间 原材料的支撑台一般2～3个月更换一次 其加工误差： 50mm以上，误差在5mm以上 20mm以下，误差在3～6mm之间 对于切割速度、火焰温度等的选择根据板厚来定（经验很重要），一般是薄板加工速度快、厚板加工速度慢 其它设备的加工范围和精度 立式铣床：钻孔 加工范围为直径4.5～50mm之间的孔 其加工精度误差为±0.1mm 立式铣床：加工表面 表面光洁度可以达到1.6、3.2，无法达到0.8的光洁度 镗床：镗孔 可以加工直径在18～60mm的孔 其加工误差为±0.02mm 万能铣床：11个刀头，加工表面 数控龙门铣床 铣床铣孔：包括螺母孔、安装孔、定位孔 BASE板表面通过铣床来铣 数控龙门铣床 工作平台 控制箱 摇臂式钻床 钻头 工作台 镗床 工作台 刀头 立式铣床（钻孔） 工作台 刀头位置检测议 立式铣床（加工表面） 刀头 控制面板 工作台 万能铣床 刀头（在刀头安装板上有11个刀头，） 工作台 举例介绍：型板加工 下面就以型板的加工过程来对夹具的机加工做一个介绍 型板的加工流程 下料－－初加工－－精加工－－三座标检测（合格）－－喷涂 下料 火焰自动切割机的工作原理 是利用氧乙炔燃烧火焰对不同厚度的钢板加热到熔点以上并熔化，熔化的熔滴迅速被氧乙炔气流吹走，切割焊机再通过自身的行走切割完成所要的切割的形状；而对于切割形状是通过对要切割图纸进行1：1来红外扫描完成的。 对与方孔的加工是先在加工区域先熔出一个空洞，然后再在这个空洞处调节调节好火焰温度，并缓慢移动至设定的行走路线，切割机便开始自动行走直至将规定形状的材料切割出来。 自动切割机的切割料厚范围为8～90mm之间 原材料的支撑台一般2～3个月更换一次 其加工误差： 50mm以上，误差在5mm以上 20mm以下，误差在3～6mm之间? 对于切割速度、火焰温度等的选择根据板厚来定（经验很重要），一般是薄板加工速度快、厚板加工速度慢 火焰自动切割过程 钢板原料 方孔的加工是采用先在方孔的加工区域熔出一个孔， 然后再在此位置调整火焰强度，直到加工位置，开始进行 切割 初加工工序 初加工是利用简单的加工工具将下料后的毛胚进行打磨，将表面的毛刺打磨光，修整表面，使表面平整；为后道序加工做准备，也就是为精加工做准备。 初加工打磨 进行喷沙打磨处理，将胚胎件的铁锈去除，为后道序做准备 喷沙打磨机 初加工（现场的打磨的简易工具） 初加工是将下料后的胚料进行打磨，如图所示，利用气动砂轮 将表面的毛刺和不平整的地方进行修整，为下道序精加工 做好加工前准备 打磨后的毛胚 如图所示是打磨后的的工件胚件，这是将其与图纸进行对应， 为后面对其进行编号做准备 对初加工的工件进行编号，然后再进行精加工 如图所示是将初加工好的胚件进行编号，为了精加工做准备， 方便在精加工过程中确定胚件的加工形式 加工现场 如图所示，是利用铣床对胚件进行表面加工 钻孔 钻孔主要是对L板、型板等经过表面加工之后，要进行定位孔、安装孔之类的加工；象定位孔、安装孔的加工由于孔径不大，一般采用钻床钻或者铣床铣孔，但位置精度要求高的孔一般采用铣床铣，因为摇臂钻的位置精度较铣床加工差； * * 焊装夹具的设计、结构、制造培训 ? 在汽车焊接流水线上，真正用于焊接操作的工作量仅占30%～40%，而60%～70%为辅助和装夹工作。因装夹是在焊接夹具上完成的，所以夹具在整个焊接流程中起着重要作用。在焊接过程中，合理的夹具结构，有利于合理安排流水线生产，便于平衡工位时间，降低非生产用时。对具有多种车型的企业，如能科学地考虑共用或混型夹具，还有利于建造混型流水线，提高生产效率。 ? 汽车车身焊接夹具的设计是一门经验性很强的综合性技术，在设计时首先要确定生产纲领，熟悉产品结构，了解变形特点，把握制件及装配精度，通晓工艺要求。只有做到这些，才能对焊接夹具进行全方位的设