5S管理培训管理2.20.ppt

第一章、5S简介 5S来源 *5S来源于日本的一种家庭模式，针对地、物提出了整理、整顿2个S。企业将其引进内部管理运作，逐渐增加其余3个S，形成了如今的5S。日本民间流传已有200年了。 第一章、5S活动简介 5S基本内容 5S就是指： 整理（SEIRI) 整顿（SEITON) 清扫（SEISO) 清洁（SEIKETSU) 素养（SHITSUKE) 为何要推行5S管理? 　　创造一个安全、舒适、合协的办公环境 推行过程中容易出现的问题 产生意识障碍 (1)忙都忙死了,哪有时间做5S? (2)5S已经推行一段时间,除了卫生好一些,其它的没有什么改善,不太适合我们吧? (3)我一个人做好了,其他人不改有什么用? 解决方法 加强5S说明教育、训练.利用训练的机会,用实例论证和纠正常见问题. 最高领导人不断发布5S宣言,带头参与5S活动的各种活动对个人5S应起到表率作用. 组织干部或部分对5S有疑问的员工参观一些5S做的比较好办公室!增强对5S的信心. 整理 整理的含义 整理的作用 推行要领 推进步骤 实战技巧 小结 整理(空间的节约) 整理的作用 空间的浪费 杂物因过期而不能使用，造成资金浪费 场地狭窄，物品不断移动的工时浪费 管理非必需品的场地和人力浪费 存在安全隐患 可以使现场无杂物，行道通畅，增大作业空间面积，提高效率 减少碰撞，保障生产安全，提高品质质量 消除混料差错(电镀元件混料) 有利于减少库存，节约资金 使员工心情舒畅，工作热情高涨。 明确必需品与非必需品必需品：是指经常使用的物品，如果没有它，就必须购入替代品，  否则影响正常工作的物品。（如笔）非必需品：一种是使用周期较长的物品（偶尔用，如工具书） 另一种是对目前的生产或工作无任何作用的，需要报废的  物品（过期的通讯记录）区分必需品和非必需品——需要与想要清理非必需品——使用价值与购买价值 如何确定必需品与非必需品 必要品的使用频率和常用程度参照表 清理非必需品 清理必需品注意几个着眼点 货架、工具箱、抽屉、橱柜中的杂物、过期的报刊杂志、空罐、已损坏的工具； 仓库、墙角、窗台上、货架后、柜顶上摆放的样品、零件等杂物； 长时间不用或已经不能使用的设备、工具、原材料、半成品、成品； 办公场所、桌椅下面、揭示板上的废旧文具、过期文件及表格、数据记录等。(新来经理) 整顿 整顿(时间的节约) 整顿的作用 寻找时间的浪费 停止和等待的浪费 认为没有而多余购买的浪费 计划变更而产生的浪费 交货期延迟而产生的浪费 提高工作效率 将寻找时间减少为零 异常情况（如丢失、损坏）能马上发现 非担当者也能明白要求和做法 不同的人去做，结果是一样的（已经标准化） 物品管理的“三定原则” 与标识 定 点(位置) 确定摆放方法，例如：架式、箱内、工具柜、插入、悬挂式、在规定区域放置； 尽量立体放置，充分利用空间。 根据人体特征，提高效率。 物品放置要100%定位 一个萝卜一个坑 定点要讲究“三易” 　　　定类 产品按性能或种类区分放置 便于拿去和先进先出(比如不能将经常用的东西放在地下室) （3）规定放置方法 以类别形态来决定物品的放置方法。 按产品类别放置，例如某种型号的机械维修工具集中放置 按机械类别放置，例如A型、B型以及O型皮带归类放置。 立体放置，提高收容率。 尽可能按先进先出的方法放置。 危险场所应用栅栏等隔离。(酸碱槽) 放置方法的原则为平行、直角。 不超过所规定的范围。 在放置方法上多下工夫。 清扫用具以挂式方法放置。 必要时，设定物品负责人及点检表。 （4）划线定位 色带宽度的参考标准： ○主通道：10㎝ ○次通道或区域线：5-7㎝。 通道宽度的参考标准： ○纯粹人行道：约80㎝以上。 ○单向车通道，约W车＋60㎝以上（W车为车身最大宽度） ○双向车通道：约W车1＋W车2＋90㎝以上。 划线定位方式： ○油漆 ○定位胶带 ○磁砖 ○栅栏 （4）划线定位（续） 颜色表示区分： ○黄色：一般通道、区域线 ○白色：工作区域 绿色：料区、成品区 红色：不良品区警告、安全管制等 ※???? 具体用何种颜色视原先的底色而定。 （5）标识场所物品（目视管理的重点） 放置场所和物品原则上一对一标识。 标识要包括现场的标示和放置场所的标识、物品标识。 在标识方法上要多下工夫：容易变更的标识以及活用颜色的标识。 表示方法：标签、显示板、现场、表示在境界线带上。 标识 用文字、颜色或图案来区分 在摆放场所和物体上要进行标识 根据工作需要灵活采用各种标识方法 特殊物品要注明其他事项 暂放产品应挂暂放牌，注明时间和管理人 标识要100%实施 整顿