5S现场管理培训资料.ppt

误区二：领导重视不够和内部执行力低下。5S要成功实施，首先需要领导重视，要将它提升到战略管理和企业文化的高度来认识，而不仅仅是一阵风，要率先垂范，而不仅仅是指手划脚。要有很好的执行力，而不是对检查出的问题，总是唐塞推诿或是逃避应付。所以5S管理首先不是“技术难题”，而是“态度问题”，也就是说推行不好，首先要反思工作态度，其次再检讨工作能力。 误区三：对5S管理的推行缺乏有效的组织和适当的工具。在推行时一定要建立起5S推行小组之类的专门推行组织，提出目标、落实责任、分析检讨、考核奖罚！同时，在推行中要用好各类推行工具，比如“定置管理”、“颜色管理”等，能有效使用这些工具，可以起到事半而功倍的效果。 误区四：5S推行步骤与企业实际不符：很多企业不根据自己的实际，好高骛远，结果却欲速则不达，在企业推行之始，一定会引起基层管理者和一线操作者的不同程度的不配合，因为推行5S管理意味着要改变他们一些不良习惯，和改变习惯一定会给他们带来很大程度的不适应，所以一定要循序渐进，同时加强正面培训教育。 自我管理的原则 　　良好的工作环境，不能单靠添置设备，也不能指望别人来创造。应当充分依靠现场人员，由现场的当事人自己动手为自己创造一个整齐、清洁、方便、安全的工作环境，使他们在改造客观世界的同时，也改造自己的主观世界，产生“美”的意识，养成现代化大生产所要求的遵章守纪、严格要求的风气和习惯。因为是自己动手创造的成果，也就容易保持和坚持下去。 5S从现在做起，从我做起，从身边的点点滴滴做起； 把每一件简单的事做好就是不简单；把每一件平凡的事做好就是不平凡； 认真做事只是把事情做对，用心做事才能把事情做好； 5S你用心做了吗？······ 5S你做好了吗？······ 5S样板 样板1 车间现场整齐划一，区域清晰， 5S样板 样板二员工着装整齐划一，在制品加工前后摆放整齐， 5S样板 样板三 生产现场标线清晰，在制品摆放整齐有序 5S样板 样板四仓库物资定置放置，标识清晰 5S样板 样板五工具箱内工具摆放上轻下重常外少内，便于取放 5S样板 样板六工位器具定置定量存放，方便使用 5S样板 样板七办公室内文件摆放标识清晰，便于查找，办公桌椅整齐有序 5S样板 样板八清扫清洁用工具定置存放不能使用的及时清理 如何实施5S 怎样做好1S整理 怎样做好2S整顿 怎样做好3S清扫 怎样做好4S清洁 怎样做好5S素养 怎样做好1S整理----区分“需要”与“不需要” 需要 正常流转的原料、在制品 工位器具、周转箱 加工工具和检验用具 各种看板、工艺文件 办公桌椅、办公用品 安全消防用品 清洁清扫用品 不需要 没有状态标识的不良品 暂时不用的在制品 完全闲置或已经报废的设备 更换下来的易损件 已经不能使用的工具、量具 破损的工位器具 废弃不用的原材料 过期的标语口号 私人用品 怎样做好1S整理----区分“需要”与“不需要” 有没有用？ 要不要用？ 是不是可以不用？ 是不是现在要用？ 如果不用是否影响？ 整理必须做好五问？ 怎样做好1S整理----区分“需要”与“不需要” 把现场所有的物品分成四类 常用品 非常用品 少用品 没用品 怎样做好1S整理----区分“需要”与“不需要” 没用品 定义： 不能用，不再使用 处理方法： 拉出去作废弃处理 举例： ●已报废的设备和更换下来的备件 ●积压过期的原材料 ●破损的工位器具 ●不能确定性质的在制品 ●废手套、包装袋、旧工艺单 少用品 定义： 半年以上才使用的，或三个月以上才使用一次的 处理方法： 回仓库储存，用时再领。 举例： ●合格但超量的原材料和半成品 ●检修后剩下的备件 ●季节性使用的原辅材料 怎样做好1S整理----区分“需要”与“不需要” 非常用品 定义： 一个月以上才使用的频率 处理方法： 整理好放在指定的区域或位置上。 举例： 周期性使用的工具、量具； 周期性生产的工位器具、备件和备品 常用品 定义： 每天用，每几天用。 处理方法： 现场存放，固定位置， 使用越多摆放越近。 举例: ●经常使用的工具、量具 ●加工中的在制品 ●存放加工产品的包装箱、周转箱 怎样做好2S之整顿----零时间内找到需要 大多数人的做法：（常见不良现象） 物品摆放位置不固定---今天放在这里，明天可能放在那里。 物品摆放位置不合理---造成许多来回的走动，来回的运送。