生产活动中的十六大损失架构.pptx

制造部班长培训 制造部 2009-12-14 2 培训内容 一、班长定位 二、管理职责（班长考核制度建立） 三、现场7大浪费和16大损耗 3 生产活动中的七大浪费 1、等待浪费：待料、设备故障、预热、更换、等待工装等 2、搬运浪费：远距离搬运、无效搬运、大材小用搬运、不增值的移动 3、不良品浪费：损耗、废品、 4、动作浪费：多余动作、无效动作、不增值的动作 5、工艺浪费：不增值的工艺 6、库存浪费：半成品、成品、工装多 7、制造过多（早）浪费：不按时作业、超计划、提前生产 4 生产活动中的十六大损失架构 １、故障损失 ２、换线、换模调整损失 3、刀具交换损失 4 、暖机损失 5 、短暂停机、空转损失 6 、速度降低损失 7 、不良、人工修改损失 8 、SD的损失 9 、管理损失 10 、动作损失 11 、编程的损失 12 、物流的损失 15 、能源损失 13 、测量、调整的损失 14 、成品率损失 16 、模具、治工具损失 阻碍『设备效率化』的八大损失 阻碍『人效率化』的五大损失 阻碍『原物料效率化』的三大损失 5 阻碍「设备效率化」的八大损失 1、故障损失 机能的停止或损失（当然生产停止或产量减少也包括在内）。 为恢复机能做的更换零件及修理。 修理时间在五至十分钟以上者。 6 2、制程中的准备、调整损失 意指正在制作的产品生产完成后到下 一个产品的切换、调整，直到可生产出 合格品为止的时间损失。 3、刀具损失 意指因刀具的定期更换或刀具的损伤而临时更换所引起的时间损失，以及更换前后所发生的物料损失（品质不良、人工整修等）。 阻碍「设备效率化」的八大损失 7 4、暖机时间的损失 暖机期间损失定义如下： 定修后开机时间。 长期停机后开机时间。 假日后开机时间。 午休后开机时间等。 阻碍「设备效率化」的八大损失 8 5、短暂停机、空转损失 　短暂停机、空转损失的范围如下： 暂时停止机能所引发的损失。 简单的处置（例如取走异常的工件与机器重设定）即可恢复机能的损失。 不包括更换零件、修理的损失。 恢复正常所需要时间在2~3秒以上，5分钟以下者。 阻碍「设备效率化」的八大损失 9 6、速度降低损失 速度降低损失是指设备因速度慢下来所 产生的损失。 7、品质不良、人工整修损失 意指因品质不良、人工整修所发生的物量损失（报废品），以及因人工整修所造成的时间损失。 8、SD（Shutdown)损失 SD损失是在实施设备的计划保养时，设备停止所发生的时间损失，以及再开机后暖机期间所发生的物量损失。 阻碍「设备效率化」的八大损失 10 1、管理损失：管理不到位，失控；方向错位等 2 、动作损失：无效的动作，多余的动作，重复不增值动作 3、编程的损失：可事先输入的却临时编制；程序修改 4、物流的损失：无效的搬运，低效的搬运，物流不合理 5 、测量、调整的损失：正常作业之外的测量、调整 阻碍「人效率化」的5大损失 11 阻碍『原物料效率化』的三大损失 1、成品率损失 成品率损失是指素材重量与产品重量之差， 或者总投入素材重量与产品重量之差，因而产生的物量损失。 2、能源损失 是指电力、燃料、蒸汽、压缩空气、水（包含废水处理）等的能源损失。 3、模具治工具损失 是指在制作、修补制造产品所必须的模具、治工具时，所发生的金钱损失。 谢谢大家！