主生产排程与物料需求规划.ppt

第七章 主生產排程與物料需求規劃 周佳樺 物料需求規劃流程 檢查規劃檔 （1/2） 確認物料原先規劃內容是否已發生改變，並且決定如何處理以開立的提案。 流程: 檢查規劃檔 （2/2） 淨需求計算 （1/2） 考慮公司的存貨數量是否能夠滿足物料需求的數量。 物料短缺時，公司考慮的相關數值，以決定可用物料數量： 工廠現有的庫存數量 待收與待發的數量 現有庫存數量考慮的庫存： 未受限制使用之庫存 品質檢驗庫存 未受限制使用的寄售庫存 品質檢驗的寄售庫存 淨需求計算（2/2） 考慮各種可使用的庫存數量後，若是仍然無法滿足需求則會產生數量短缺。 其中短缺數量的計算程序如下圖： 批量計算（1/3） 計算採購或生產的數量。 在計算數量時，需考慮該物料在採購上是否有「最小採購批量」、「最大採購批量」、「採購基數」等限制。 利用各種批量計算程序計算訂購批量大小，批量計算程序分類如下： 批量計算（2/3） 批量計算（3/3） 批量計算對物料需求規劃程序上的影響 因為採購或生產批量的大小會影響到該物料的存貨水準、存貨持有成本、缺貨成本、訂購成本、甚至是倉庫空間成本等許多因素，所以公司對於各物料都會定期採購批量的計算方式 物料取得方式（1/2） 方式：內製、外購。 計劃中工單及請購單 屬於公司內部物料取得提案。 可修改、刪除與重新開立。 生產工單及採購單 生產部門或採購部門批准後，再進行補貨流程的正式單據。 不能修改。 物料取得方式（2/2） 若為「內製」 需求不足→開立計劃中工單→生產工單→生產部門生產物料。 若為「外購」 需求不足→開立請購單（或計劃中工單）→請購單→核准→採購單→採購物料 排程（1/4） 目的在於確定物料的取得須在何時開始進行，以及何時會完成物料取得的活動。 推算需求日期的排程法： 排程（2/4） 基本排程法有倒推排程法（EX7-6）與前推排程法（EX7-7）。 進行排程的理念，主要依據需求的日期以及工作開始的時間作為展開依據。 排程（3/4） 倒推排程法（EX7-6） 在11月8日規劃時，發現11月17日需求100單位的物料A，得知物料的工單開立期間為1天，生產處理4天，收貨處理1天，求訂單開立日期、生產開始日期、生產完成日期。 排程（4/4） 前推排程法（EX7-7） 續EX7-6，生產處理時間改為10天，訂單會落在過去時間裡，以目前規劃日期(11月8日)為工單開始日期，生產完成為11月18日，物料可取得日期為11月19日。 物料清單之展開（1/7） 物料取得方式為外部採購 不需再進行物料清單的展開，因為物料取得直接由供應商處理。 物料取得方式為內部生產 需展開物料下層的組件，確定所有需要的組件，能夠在確定需要的時間且提供足夠的數量，以進行生產活動 物料清單之展開（2/7） 根據物料清單的展開，計算出規劃物料相依需求數量的程序如下： 確定規劃物料的需求量與製造批量大小 選擇適用的物料清單方案 根據物料清單，以及規劃物料的需求量與日期，推算出組成規劃物料的下一層組件需求數量與需求日期 根據各物料取得方式，對短缺物料進行採購或生產活動 物料清單之展開（3/7） （例）公司接到顧客訂單，在7月15日需要200單位的產品Z，而該產品Z的批量程序為批次訂購量（Lot-for-Lot），利用物料需求規劃對各組件展開，求算需求數量與日期。【物料Z的物料結構樹與前置時間表和各物料計畫手上存貨數量如下所示】： 物料清單之展開（4/7） 物料清單之展開（5/7） Step1:針對產品Z的下一個階層（即第一階）的物料進行規劃。 物料清單之展開（6/7） Step2：推算第2階的物料需求日期與數量。 物料清單之展開（7/7） Step3：展開第3階的物料需求數量與日期。 物料需求規劃之評估 利用產能需求規劃(Capacity Requirement Planning, CRP)檢驗各工廠的產能是否能夠滿足物料需求規劃所排定的生產作業。 進行產能需求規劃的程序： 產能需求規劃的輸入資料（1/2） 主生產排程規劃結果與物料需求規畫結果 計算一工作中心所負荷的產能需求。 哪些生產作業需要在此一工作中心進行→「計算該工作中心需要負荷的產能為多少」與「是否能夠負荷該工作量」。 工作中心主檔資料 工作中心功能為提供生產規劃中產能相關的資訊。 產能需求規劃的輸入資料（2/2） 工作中心主檔資料包含各工作中心所能提供的產能為多少與產能使用率為何。 途程主檔資料 儲存完成某一個產品需要的作業與順序。 產能需求規劃程序（1/6） 步驟： 由主生產排程與物料需求規劃的結果列出所有計劃的作業。 利用各作業及途程資料，求得各作業分別使用各工作中心的多少產能。 彙整、加總各