洗煤厂工艺系统介绍ppt课件.pptVIP

洗选系统讲解 工艺简介： 长平选煤厂设计年处理原煤300wt ，洗选工艺为：块煤重介分选槽+末煤重介旋流器+煤泥螺旋分选+细煤泥压滤回收。 选煤厂的主要产品有洗中煤、洗小块、洗末煤、和标末煤。 洗选系统采用钢结构的联合建筑形式，应用模块化理念进行设计。 工艺特点 1、采用高效大处理能力设备，使得选煤厂流程更加简化，设备台数大幅减少，厂房体积相应减少，生产成本及投资费用大幅降低，生产效率明显提高，同时也缩短了建设周期。 1）浅槽（宽1.37m*长5.5m） 2）旋流器（1300mm） 3）螺旋分选机（1000mm） 2、自动化程度高，设备自身运行可靠，再加上设计合理，模块每班只有2人，工作效率非常高 。 3、层与层之间为钢制的网孔踏板，以及所有的电器采用防尘、防水处理，这就为清洁卫生奠定了良好的基础，经常可以用高压水冲洗设备，保持主厂房内卫生、文明生产。 4、采用大型多倾角香蕉筛完成脱介作业，而国内则多采用弧形筛和直线筛相结合来完成脱介。据有关资料介绍，多倾角香蕉筛的脱介能力比传统弧形筛及直线筛提高50%，处理能力则提高40%～60%，甚至成倍提高，而且是在几乎无损失的情况下实现的。 5、在选前设置脱泥筛,使煤泥不进入分选系统 ，避免煤泥在后续环节造成影响。 6、浓缩机的溢流进入澄清水池，在澄清水池外侧设有1台澄清水泵和1台喷水泵。所有桶上的加水、脱泥筛脱泥用水均由澄清水泵供给，脱介筛上的喷水和系统的卫生清扫用水均由喷水泵供给。单独设立喷水泵能保证脱介筛的喷水用量和喷水压力，不会因桶的加水用量的变化而导致喷水用量和压力的变化，能充分保证脱介效率。 分选设备—浅槽分选机 分选原理： 1、分选机内悬浮液通过2个部位给入分选槽内。下部给入的为上升流，通过布流板进入槽内，使其分散均匀。上升流是保持悬浮液稳定、均匀，同时有分散入料作用。侧面给入的为水平流。通过布料箱的反击和限制，可使水平流全宽、均匀地进入槽内。水平流的作用是保持槽体上部悬浮液密度稳定，同时形成由入料端向排料端的水平介质流，对上浮精煤起输运作用。 2、当入料煤入分选槽后，在调节挡板作用下全部浸入悬浮液中。此时，开始分层。精煤等低密度物浮在上层，矸石等高密度物沉到槽子底部。下沉过程中，与矸石混杂的低密度物由于上升流的作用而在充分分散后继续上浮。在水平流作用下，浮在上部的低密度物由排料溢流口排出成为精煤产品。在刮板作用下，沉到槽底的高密度物由机头溜槽排出成为矸石产品，从而完成分选过程。 3、由于浅槽分选机的分选长度短，煤和矸石在悬浮液中的停留时间很短，大约是普通跳汰机的 1／5—1／8，是动筛跳汰机的1／2—1／3。同时煤和矸石在浅槽内的运动十分平稳，可以认为是相对静态分选，煤和矸石在悬浮液中很少相互挤压摩擦，因此可以最大限度的提高设备的分选精度，减轻分选作业产生的次生煤泥量。 结构组成： 槽体 驱动装置 排矸刮板 浅槽分选机优点 1分选上限高、入料粒级宽( 100 ～13／6mm)，能有效减少大块入料的破碎率，降低能耗，并降低最终产品水分。 2单台设备通过能力大，对煤质波动适应性，能及时排除大量矸石，可简化工艺，减少厂房 体积及基建投资。 3分选精度及产品回收率高。 4有效分选时间短，次生煤泥量低，最大限度地减轻矸石泥化程度。自动化程度高，悬浮液密度可自动调节。 5结构简单，易于操作维护，易损件更换方便。 浅槽分选机缺点 1由于低密度物的运输和溢流完全依靠水平流的横冲力，所以要求的循环介质量较大，造成介质循环泵和精煤脱介环节的能力较大，功耗相对较高。 2完全依靠水平流的冲动排料，造成较大粒度的物料无法分选，所以其分选上限较低，最大为100mm。增加了原料煤的加工任务。 3更换重介浅槽分选机链时，多人在狭小空间(宽1500 mm) 内作业，很容易产生磕手碰脚现象和其它安全隐患。 4运转中频繁出现断链，链片磨损严重，寿命短，一般仅为3个月。 正常运转中的注意事项 1密切注意前后设备运转状况，按照煤流方向在下方设备出现故障后应及时停煤，停机后通知程控室处理。 2观察来煤情况和浮煤的运动情况，及时调节上升流和水平流的大小（现场不调节），或通知程控室调整给料量大小。 3观察矸石排料带煤情况和精煤排料带矸情况，及时通知程控室调整分选介质密度。 4经常检查减速机、各部转动部位轴承的温度和振动情况，出现异常及时汇报程控室或值班干部。 5密切注意刮板及刮板链是否弯曲、断裂或出现卡阻情况，发现问题及时停车，汇报程控室。 6检查箱体及各部紧固件是否松动或漏液。 7发现大块物料阻塞排料口时，立即使用木棒在箱体外侧排除。注意排除时人员要站稳抓牢，任何情况下都严禁将工具或人体伸入动转的浅槽箱体内。 8正常停车时，必须待槽内所有物料和沉淀的介质排净后方