塑料注射成型机培训讲义.ppt

* 注射压力不仅是熔料充模的必要条件，同时也直接影响到成型制品的质量。注射压力的选取很重要，注射压力过高，制品可能产生毛边，脱模困难，影响制品的光洁度，使制品产生较大的内应力，甚至成为废品，同时还会影响到注射装置及传动系统的设计。注射压力过低，则易产生物料充不满模腔，甚至根本不能成型等现象。 * 注塑压力是由注塑系统的液压系统提供的。液压缸的压力通过注塑机螺杆传递到塑料熔体上塑料熔体在压力的推动下，经注塑机的喷嘴进入模具的主流道，分流道，并经浇口进入模具型腔，这个过程即为注射过程。或者称之为填充过程。 * 注射时，为了使熔料及时充满型腔，除了必须有足够的注射压力外，熔料还必须有一定的流动速度。描述这一参数的为注射速率或注射时间或注射速度。 注射速率的选择很重要，直接影响到制品的质量和生产率。注射速率过低，制品易形成冷接缝（熔接痕），不易充满复杂的模腔。合理地提高注射速率，能缩短生产周期，减少制品的尺寸公差，能在较低的模温下顺利地获得优良的制品。因此目前有提高注射速率的趋势，但注射速率也不能过高，否则物料高速流经喷嘴时，易产生大量的摩擦热，使物料产生热分解和变色，模具中的空气由于被急剧压缩产生热量，在排气口处可能出现制品烧伤现象。注射速率一般依成型条件、模具结构、塑料性制品形状、壁厚等确定。 * 注射时间与注射速度和注射速率成反比，它直接影响到制品的质量和生产能力。注射时间过长（即注射速度太低），制品易形成熔接痕，制品密度不均匀，内应力大，不易充满复杂的型腔。 通常注射时间为4~10S。 * 显然，注射机的塑化装置应该在规定的时间内，保证能够提供足够量的塑化均匀的熔料。 通过改进螺杆结构和提高螺杆转速等途径，塑化能力也有了比较大的提高。在提高塑化能力时，必须考虑与机器整个成型周期的配合协调，根据成型动作程序安排，螺杆预塑化大多同制品冷却同时进行的，所以已知机器循环周期，得到其塑化能力，客观上有一定的限制，所以避免脱离实际需要，盲目追求高塑化能力。 * 螺杆作用于熔料的压力，在熔料流经机筒，喷嘴模具的浇注系统将要损失一部分，余下的即为模腔内的熔料压力，简称模腔压力，在注射时，要使模具不被模腔压力所形成的胀模力顶开，就必须对模具施加足够的夹紧力，即锁模力。 * K一般在0.4~0.7之间选取,对粘度小的塑料如尼龙，取0.7，对粘度大的塑料如聚氯乙烯，取0.4，模具温度高时取大值，模具温度低时取小值。 模腔内熔料的平均压力是一个比较难取是数值，这是因为它受各种因素影响，这些因素是注射压力，塑料粘度、成型工艺条件、制品形状和精度要求、喷嘴和浇道形式以及模具的温度等。具体选值时可参考表5-1。 * * 模腔内熔料的平均压力是一个比较难取是数值，这是因为它受各种因素影响，这些因素是注射压力，塑料粘度、成型工艺条件、制品形状和精度要求、喷嘴和浇道形式以及模具的温度等。具体选值时可参考表4-1。 * * * 模板间的最大开距指动、定模板之间所能达到的最大距离（见图4-41）。为使成型后的制品顺利取出，模板最大开距Lmax一般为成型制品最大高度的3~4倍。 * * * * * 动模板的行程指动模板能移动的最大距离，用表示，它应大于制品最大高度的2倍，以便取出制品。 * 如果模具的厚度小于规定的Hmin，装模时应加垫板，否则不能达到最大合模力或损坏机件。如果模具厚度超过Hmax，也不能达到最大合模力。 Hmax和Hmin之差即为模具装置的最大可调行程。 * 模板移动速度是反映机器工作效果的参数，它直接影响到成型周期时间的长短，故原则上应尽可能的提高移模速度，可是，当开始启模和接近最终闭模位置的及顶出制品时，都要求慢速移模，防止塑料制品的损坏，因此，模板在整个行程中，要求速度为可变的，即在合模时从快到慢，开模时则由慢到快再慢。 * * * 在注射成型的塑化过程中，固体塑料（颗粒料或粉末料）通过转动的螺杆的输送作用，不断地沿螺槽方向向前运动，经过加热、压实、螺杆螺纹的剪切混炼等作用而升温转化为具有均匀的密度、粘度和组分及温度分布均匀的粘流态塑料熔体。 * 已塑化好的塑料熔体储存在机筒的存料区中，注射时，螺杆作轴向移动，在螺杆注射压力的作用下，塑料熔体一定的速率流经安装在机筒前端的喷嘴、模具浇注系统等而注入模具的模腔中。 * * １、注射成型机的成型周期一般从模具开始闭合时起，模具首先以低压力快速进行闭模，当动模与定模快要接近时，合模的动力系统自动切换成低压（即试合模压力）低速，在确认模内无异物存在时，再切换成高压