常用热塑性塑料注塑成型次废品启事剖析.doc

常用热塑性塑料注塑成型次废品原因分析 本文由fphoenix贡献 doc文档可能在WAP端浏览体验不佳。建议您优先选择TXT，或下载源文件到本机查看。 QC 组长培训教材 杨明翼 2004-6-15 常用热塑性塑料注塑成型次废品原因分析 名称 注塑及原料原因 模具及设计原因 1.注射量不够,加料量不足,塑化能力不足及余 1.多型腔时进料口平衡不足; 料不足; 2.模具浇注系统流动阻力大,进料口位 2.塑料粒度不同或不匀; 置不当,截面小,形式不良,流程长而 曲折; 3.塑料在料斗中架桥 4.料中润滑剂过多,螺杆或柱塞与料筒间隙大, 3.排气不良,无冷料穴或冷料穴不当; 1. 塑件不足:主 融料回料过多; 4.塑件壁太薄,形状复杂且面积大; 要由于供料不足,融 5.喷嘴温度低,堵塞或孔径过小,料筒温度低; 料填充流动不良,充 气过多及排气不良等 6.注射压力小,注射时间短,保压时间短,螺杆 原因,导致填充型腔 或柱塞退回过早; 不满,塑件外型残缺 不完整或多个型腔时 7.注射速度太快或太慢; 个别型腔填充不满. 8.塑料流动性太差; 9.飞边溢料过多; 10.模温低,塑料冷却快; 11.脱模剂过多,型腔有水份; 12.塑料内含水份及挥发物过多; 13.原 料中充气多; 1.原料含水份,溶剂或易挥发物; 2.料温高,加热时间长,塑料降聚分解; 2.气泡:由于融 料内充气过多或排气 不良而导致塑件内残 留气体,并呈体积较 小或成串的空穴; 3.注射压力小; 4.螺杆或柱塞退回太早; 5.模温低; 6.注射速度太快; 7.料粒太细,不匀或背压小,料筒近料斗端温度 高,加料端混入空气或回流翻料; 1.注射机电气或液压系统不稳定; 3.尺寸不稳定:主 要由于模具强度不 良;精度不良;注射 机工作不稳定及成型 条件不稳定等因素, 使塑件尺寸变化不稳 定; 1.模具强度不够,定位杆弯曲,磨损; 2.成型条件不稳定,(温度,压力,时间变更) 2.模具精度不良,活动零件动作不稳 成型周期不一致; 定,定位不准确; 3.塑料颗粒不匀,或加料量不匀; 4.调整注射机性能不当或塑化不匀; 5.塑件冷却时间太短,脱模后冷却不匀; 6.回用料与新料配比不当; 7.塑料收缩不稳定,结晶性料的结晶度不稳定; 8.塑件刚性不良,壁厚不匀; 9.塑件后处理条件不稳定; 3.浇口太小或不匀,多型腔进料口平衡 不良; 4.模具合模不稳定,时松时紧,易出飞 边; 1.模具排气不良; 2.模具内有水分,油脂或脱模剂不当; 3.塑件设计不良,流道不良,有贮气死 角; 1 QC 组长培训教材 杨明翼 2004-6-15 名称 4.凹痕或真空泡:由 于保压补缩不良,塑 件冷却不匀,壁厚不 匀及塑件收缩率大时 在塑件表面出现的收 缩凹陷现象或在塑件 内部形成空洞; 5.飞边过大:由于 合模不良,间隙过 大,塑料流动性太 好,加料过多,使 塑件沿边缘出现多 余薄翅; 6.熔接不良:由于 融料分流汇合时料 温下降,树脂与附 合物不相熔等原 因,使融料分流混 合时,融接不良, 沿塑件表面或内部 产生明显的细接缝 线; 1.进料口太多,位置不当,浇注系统形式 不当;流程长,料流阴力大,料温下降 快; 2.模具冷却系统不当; 3.塑件形状不良,壁太薄,嵌件过多及壁 厚不均,使料在薄壁处汇合; 4.模具内有水份,润滑剂,融料充气过 多,脱模剂过多; 5.模具排气不良; 1.冷料穴不当,有冷料; 7.表面波纹:由于 1.料温低,模温低;喷嘴温度低; 2.模具冷却系统不当; 融料沿模具表面不 2.注射速度慢,注射压力小; 3.浇注系统流程长,截面小,进料口尺寸 是平滑流动填充型 3.塑料流动性差; 小及其形式和位置不当,使融料流动阻 腔,而是呈半固化 4.供料不足; 力,冷却快; 波动状态沿型腔表 4.塑件壁薄,面积大,形状复杂; 面流动,或融料有 滞流现象; 5.流道曲折,狭窄,光洁度不良; 1.塑料温度太高,模温高; 1.流道,进料口小,剪切作用大(尤其当 8.银丝斑纹:由于料 2.原料中含水分高,有低挥发物; 模温低,料温低,注射压力高,注射速 内水份或充气及挥发 度快时更大) 3.注射压力小; 物过多,融料受剪切 2.模具表有水份,润滑油(此时塑件表面 作用过大,埚料与模 4.料中充气排气不良; 具表面密合不良,或 5.模温低,注射压力小,注射速度小时融料 呈白色痕迹),或脱模剂过多,选用不 急速冷却,或混入异 填充慢,冷却快,易形成白色或银白色反射 当; 料,或分解变质,而 光的薄层,(常有冷迹痕); 使塑件表面沿料流方 6.融料从薄壁流入厚壁时膨胀