卓越的现场管理-5S管理推行实务.ppt

5S现场管理基本原理 ④“看板方格” 它们是一些画在车间地面或工作台上的有标记的空格，可以容纳一个或一个以上的零件或容器。 每当有一个格出现空缺时，为该方格供应零件的过程就必须马上开始生产。 而如何所有的空格都已经占满了，紧前过程就必须停止生产。 ⑤看板的其他类型 容器式看板（空容器相当于一个指令） 语言（简单地喊“再送一些过来”） 彩色编码标志（例如红色=最高优先权，橘黄色=中度优先权，绿色=普通优先权）。 5S现场管理基本原理 3.2看板的使用模式 单卡系统和双卡系统。 单卡系统操作起来最为简单，因此使用得也最多。它仅使用搬运看板（在需要从外部供应商那里获取物料时偶尔也会使用订货看板）。 双卡系统则同时使用搬运看板和生产看板。 5S现场管理基本原理 图给出了一个单卡系统的运作过程 图中显示了两个工序，每道工序都有一个工作中心和一个放置库存零件的地方。 所有的生产出来的零件和库存零件都装在标准容器中（所谓标准是指每个容器可以盛放的零件的数量都是一模一样的）。 首先，当工序B需要更多的零件进行加工时，就会从工序A的输出品存放区拿走一个标准容器。 等它把该容器中的零件全部用完以后，就会将搬运看板放到一个存放箱，并将空容器送到工序A的工作中心。 5S现场管理基本原理 而该容器的到达就是一个要求工序A的工作中心开始生产的信号。 接着，搬运看板又会被从存放箱中取出并拿到工序A的输出品存放区。 而这一移动就相当于下达了一个将另一个装满零件的容器运送到工序B的工作中心的指令。 5S现场管理基本原理 3.3 看板的使用原则： 每一个容器内都必须有一个看板卡片，上面要标明零件的号码、名称，使用者和生产者的位置，以及数量。 零件始终都是由紧后工序（顾客或使用者）来拉动的。 任何零件的生产都必须在收到看板卡片之后才能进行。 每一个容器所盛放的零件的数量都必须与其额定值完全相符。 5S现场管理基本原理 3.3 看板的使用原则： 送到紧后工序的零件中不能有任何的不合格品。 生产者（供应商工段）制造的零件的数量必须与被取走部分的数量正好相等 看板数量应该逐渐减少。 循环周期应该逐渐缩短（由数月到数周、数日甚至数小时）。 5S现场管理基本原理 使用中的看板卡片数是一个很重要的变量。理想的看板卡片数可由下述公式得出： 5S现场管理基本原理 N——容器总数（每个容器1张卡片）； D——在用工作中心的计划使用量； T——补充零部件的平均等候时间加一容 器零部件的平均生产时间； χ——管理者设置的政策变量，反映系统潜在的 无效性（越接近0，系统越有效）； C—— 一个标准容器的容量（应该不超过日使 用量的10%） 5S现场管理基本原理 某加工中心的日耗用量为300个零件，每个标准容器装有25个零件。每个容器从收到看板卡片开始在再次变空，平均需要0.12天。如果 χ =0.20，问所需看板卡片数？ 5S现场管理基本原理 解： N=？ D=300个零件/天 T=0.12天 C =25个零件/容器 χ =0.20 N=2（舍入为2个容器） 注意：向上取整会令系统变得松散，向下取整则使系统变紧。通常都用向上取整。 课程内容 现场管理与5S 5S现场管理基本原理 5S现场管理的展开 5S活动的延伸 5S活动程序文件 课程内容 现场管理与5S 5S现场管理基本原理 5S现场管理的展开 5S活动的延伸 5S活动程序文件 5S活动的延伸 5S活动的延伸——TPM 1.推行TPM可期待的效果 1.1 有形效果 设备综合效率的提高。 劳动生产率的提高。 市场投诉的减少。 各种损耗的降减。 生产周期的缩短。 间接部门效率的提高 5S活动的延伸 1.2 无形效果 企业体质的革新。 全员意识的革新。 充满活力的企业。 有成就感、满足感、能实现自我的企业。 有信心、能让客户信赖的企业。 5S活动的延伸 2.TPM的定义 TPM是英文Total Productive Management 词组每个单词第一个字母的缩短语。 TPM的中文译名叫全面生产管理。 其具体含义有下面四个方面。 以追求生产系统效率（综合的效率）的极限为目标。 从意识改变到使用各种有效的手段，构筑能防止所有灾害、不良、浪费的体系（最终达成：“0”灾害、“0”不良、“0”浪费的体系）。 从生产部门开始，到开发、营业、管理等所有部门。 从最高领导到第一线作业者全员参与。 5S活动的延伸 3.TPM组成 “设备保养” “品质保证” “个别改善” “事务改善” “环境保全” “人才培育” T P M TPM 课程内容 现