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压块机基础培训 工艺简介 压块工艺过程：压块全过程由PLC控制，启动自动运行后，压块机先执行排料动作一次，然后进入待料状态（图A）。电子秤称重完成后开始放料（图B）。当接到电子秤放料结束信号后，横缸收回至中位，盖板将型腔封严（图C），纵缸向上顶升、加压（图D）。胶块被压实后（图F），纵缸下降（图G），横缸再收回至后位（图H），型腔打开。纵缸再次向上顶升（图I）。将胶快顶出型腔，横缸伸出将胶块推出（图J）。一次压块循环结束。 压块工艺过程 电控系统 电控系统的构成 如图1所示，由可编程控制器（PLC）、直线位移传感器、温度传感器、显示终端、电磁阀等组成。 可编程控制器：是控制核心它通过直线位移传感器，温度传感器、显示终端、操作开关等发来的信号，依据程序控制压块机工作。 直线位移传感器：将油缸移动量转换成电流信号，送入可编程控制器模拟输入单元。 温传感器：将油箱超温变化量转换成电流信号，送入可编程控制器模拟输入单元。 显示终端：作为人机交换界面，不仅可显示压块机的工作状态，还可对工作参数进行设定。并具有报警功能。 比例阀控制器：驱动比例阀对油缸的方向及速度进行控制。 电源部分 如图2-1所示，供电回路由漏电保护断路器、保护断路器组成。 漏电保护断路器：采用西门子产高灵敏度漏电保护及过流保护组合断路器。动力电源经它给控制器供电。当控制器电源部分对地漏电或过流时，漏电保护断路器迅速动作切断电源以保护人身及设备安全。 保护断路器：均采用西门子产品，通过它对电器元件进行可靠保护。 如图2-1、2-2所示，控制器是压块机系统的核心，它由主机PLC及I/O单元组成。由于现场电源干扰严重，为保证控制器正常工作，因此采用隔离变压器（TC）为控制器供电。直流稳压电源（GD1）为系统传感器提供直流电源。直流稳压电源（GD2）通过PLC输出模块为电磁阀中间继电器供电。KA01的常开点控制系统传感器电源。KA00的常开点控制执行机构电源。而KA00、KA01线圈由急停开关SB01、SB02控制。当按下急停开关SB01或SB02时，输出模块直流电源被切断，设备停止运行。 可编程控制器 可编程控制器（PLC）选用日本欧姆龙产CJ1系列PLC。该系列PLC运行速度快且内置有RS-232端口，可直接与计算机或其他终端连接，控制指令系统丰富，可进行多种复杂的运算。CJ1采用模块式结构，维护或扩展简便易行。 本控制系统采用一个输入模块ID211（十六点/公共端直流），二个输出模块OC211（继电器十六点/公共端），二个输出模块OC201（继电器八点/独立端输出），一个模拟量输入单元。 可编程控制器（PLC）是压块机的控制核心，依据控制程序，通过对位移传感器反馈的信号进行逻辑判断去控制电磁阀，并通过电磁阀控制油缸完成自动压块的全过程。 比例阀控制器 比例阀控制器是美国VICKERS公司必威体育精装版产品。调节电阻R可以控制油缸加速和减速时间，使油缸加减速变的平缓以减少冲击。 显示终端 选用上海鼎茂兴GD-17触摸屏。其具有可显示字符、图形、内存数据、棒图显示等功能。还具有数据输入、开关输入功能。 直线位移传感器 是VICKERS公司产品。其采用磁偏转原理测量位移，与被测物体间无机械磨损，因此可长期稳定可靠工作。 工作原理及控制过程 压块机启动自动运行，先执行排料动作。可编程控制器将直线位移传感器发来的信号与预设位置数据进行比较。判断当前油缸位置。如纵缸在下停止位、横缸在回位，则PLC控制1,3,7,8阀通电，纵缸顶升至上位。7阀通电、比例阀控制器驱动启动，横缸慢速推出至接料位。如纵缸不在下停止位、横缸未在回位，则2,6,7,8阀通电，纵缸先下降到下停止位，7阀再通电、比例阀控制器驱动启动、横缸慢速收回，到回停止位。再排料。排料过程结束后，给自动秤发出准许放料信号。压块机PLC接到自动秤发出的放料结束信号后，7阀通电、比例阀控制器驱动启动，横缸快速收回到中减速位，调速电阻依次接入比例阀控制器，横缸减速运动，到中停止位时7阀断电、比例阀控制器制动一秒，横缸制动，此时型腔盖板封闭。1,3,7,8阀通电，纵缸顶升到保压位，7阀通电开始保压（如纵缸未升到保压位，而延时压块时间已到，或纵缸顶升压力达到设定值时，压块机也将进入保压状态。）。达到保压延时后阀泻压0.5秒。2,6,7,8阀通电，纵缸下降至中位。7阀通电、比例阀控制器驱动启动，横缸快速收回到回减速位，减速过程同中位减速过程类似。纵缸再次顶升将压实的胶块推出型腔。7阀通电、比例阀控制器驱动启动，横缸快速伸出将胶块推出，横缸停在接料位。自动压块完成一次循环。 压块机操作说明 操作面版指示灯及开关说明 (见图3-2) 就地操作 急停开关：在紧急情况下按动，这时控制电源全被切断。其具有自锁功能