垫片说明书.doc

第1章 冲压工艺分析 1.1零件工艺分析 1.1.1产品结构形状及材料分析 由零件图可知，该零件为菱形片落料圆形冲孔，外形简单对称，整个外形光滑、圆整，无狭槽、尖角；孔与孔之间、孔与零件边缘之间最小距离c满足c1.5t要求（其中料厚t为1.0mm, 可得出c=42-25／2=8.5mm, 1.5t=1.5mm）。 对于冲压件材料一般要求的力学性能是强度低，塑性高，表面质量和厚度公差符合国家标准。本设计的产品材料是A3，其力学性能是强度、硬度和塑性指标适中，用冲裁的加工方法是完全可以成形的。另外产品对于表面质量等没有严格要求，所以尽量采用国家标准板材，其冲裁出的产品的表面质量等就可以保证。 经上述分析，产品的材料性能符合冷冲压加工要求。 1.1.2产品尺寸精度、粗糙度、断面质量分析 尺寸精度 根据零件图上所注尺寸，工件要求不高，采用IT14级精度，普通冲裁可满足要求。 粗糙度、断面质量 查《冲压手册》表2-12得，一般冲裁件冲材料厚度t≤1.0mm金属板料时，其断面粗糙度为3.2μm；本产品在断面粗糙度和尺寸精度上均要求不高，所以断面质量可以保证，用冲裁的加工方法是完全可以成形的。 1.2 冲压工艺方案的确定 完成此工件需要冲孔、落料两道工序。其加工的工艺方案分为以下三种： 1.2.1第一种方案 采用单工序逐步加工 冲孔落料单工序模，工序简图见图1-2-1-1。 落料冲孔单工序模，工序简图见图1-2-1-2。 特点：由于单工序模，模具制造简单，维修方便。但生产率低，工件精度低，不适合大中批件的生产。 图1-2-1-1冲孔落料单工序模简图 图1-2-1-2 落料冲孔单工序模简图 1.2.2第二种方案 采用复合模加工成形，工序简图见1-2-2。 特点：生产率较高，工件精度高。但模具制造较复杂，调整维修较麻烦，使用寿命低。 图1-2-2 冲孔落料复合模 1.2.3第三种方案 采用级进模加工成形，工序简图见图1-2-3。 特点：生产率高，便于实现机械化、自动化，适合加工复杂的小型冲裁件，但模具制造复杂，调整维修麻烦，工件精度较低。 图1-2-3 冲孔落料级进模 根据本零件的设计要求以及各方案的特点，决定采用第三种方案级进模加工成形比较合理。 第2章 冲压工艺计算 2.1排样 采用直排有废料排样，虽然此零件斜排能够提高材料利用率，但是设计计算复杂。排样图见2-1-1。 图2-1-1 排样图 2.1.1搭边 查《冲压手册》表2-17得，当t=1.0mm时，确定侧搭边值a=2mm,工件间搭边值a1=1.5mm。 2.1.2条料宽度和导尺间距离 采用双边侧刃。 条料宽度：B=L+2a’+nb=L+1.5a+nb (a’=0.75a) 式（2-1） 导尺间距离：A=B+Z0=L+1.5a+nb+ Z0 式（2-2） A 1=L+1.5a+Y 式（2-3） 式中 L——冲裁件垂直于送料方向的尺寸,L=90mm; n——侧刃数,n=2； b——侧刃切去的条料宽度,查《冷冲压模具设计难点与技巧》表1-7得b=1.5mm； Y——冲切后条料宽度与导料板的间隙，查《冷冲压模具设计难点与技巧》表1-7得Y=0.10mm； Z0——条料与导料板之间的间隙，查《冷冲压模具设计难点与技巧》表1-6得Z0=0.1mm； ∴ B=90+1.5×2+2×1.5=96mm A=96+0.1=96.1mm A 1=90+1.5×2+0.10=93.1mm 2.1.3送料步距 级进模送料步距S=D+a1=42+1.5=43.5 式（2-4） 式中 D——冲裁件横向最大尺寸,D=42mm; 2.1.4材料利用率 一个步距内材料利用率η=A/BS×100％ 式（2-5） 式中 A——一个步距内冲裁件的实际面积 B——条料宽度 S——步距 图2-1-4 面积计算参照图图2-1-4 α=12° β=12° A=π*212*12/360*4+π*152*78/360*4+(15+21)*29.39/2*4-π*52*2-π*12.52 =2267.93 ∴η=2267.93/(96×43.5)×100%=54.3% 2.2计算冲压力 2.2.1冲裁力计算 采用平刃口模具冲裁时，其冲裁力F可按下式计算： F=KLtτ