浅谈硫化机液压系统泄漏的原因及防治.doc

浅谈硫化机液压系统泄漏的原因及防治 轮胎硫化是轮胎制造的最后一道工序，液压硫化机由于较彻底的解决了机械式硫化机很难保证轮胎的均匀性的弱点，具有生胎对中性好，合模平行精度高，运动快速平稳，控制系统先进，设备利用高等优点，在生产高等级子午线轮胎较机械式硫化机具有更大的上风，因此国内外轮胎厂家生产高等级子午线轮胎时普遍采用液压硫化机，使用比例也越来越高。 液压硫化机经常工作在湿润、尘埃、高温，以及有一定腐蚀的环境中，要求其液压系统能够长期可靠地工作。而液压系统泄漏则会影响到整个系统工作的安全性及可靠性，造成油液浪费、污染四周环境、增加机器的停工时间、降低生产率、增加生产本钱及造成产品污损或报废，因此，我们必须对液压硫化机液压系统的泄漏加以控制。 1 泄漏的种类 液压硫化机液压系统的泄漏部位主要分为两种：一是固定不动部位，如液压缸缸盖与缸筒的接合处的泄漏、油压法兰联接面处的泄漏；二是滑动部位，如液压缸活塞杆与缸盖导向套之间的泄漏。也可以分为内泄漏和外泄漏：内泄漏主要指油液在液压元件中从高压腔流向低压腔时泄漏；外泄漏主要指油液向液压元件的外面渗漏，具体表现为管路连接焊接处、管接头、密封件、元件接合面、壳体及系统自身原因而引起的油液泄漏。 2 泄漏的原因 液压硫化机液压系统的泄漏一般都是在使段时间后产生。主要原因有： (1)油液遭到污染。污染物混进系统后会加速液压零件的磨损，堵塞液压元件的节流孔或节流缝隙。灰尘颗粒在液压缸内会加速密封件的损坏，导致缸筒内表面的拉伤，使泄漏增大。油液被污染的原因很多，从污染产生机理来看，主要分为2种：一是在制作、安装过程中潜伏在系统内部的污染物；二是在系统工作过程中产生的污染。显然，系统制作、安装过程中潜伏的污染物多为切屑、毛刺、型砂、涂料、磨料、焊渣、锈片和灰尘等固体颗粒，它们对系统的危害比较大，是造成油液污染的主要原因。 (2)密封件损坏或失效引起的泄漏。主要表现是密封件的材料或结构类型与使用条件不符；密封件几何精度分歧格、加工质量低劣；密封件老化、磨损，寿命到期但未及时更换。另外，密封件安装不当也会引起油液的泄漏。 (3)元件结合面引起的泄漏。主要表现是密封的设计不公道，密封结构选用不当；密封沟槽的尺寸不公道，配合间隙超差；密封表面粗糙度和平面度误差过大，加工质量差，造成变形，使接合面不能全面接触；装配不细心，接合面有沙尘或因损伤而产生较大的塑性变形。 (4)管接头的泄漏。主要表现是选用管接头的类型与使用条件不符；管接头的结构设计不公道加工质量差；压力脉动引起管接头松动后未及时拧紧；管接头拧紧力矩过大或不够。 (5)壳体的泄漏。主要发生在铸件和焊接件的缺陷上，如液压管路焊接部位焊接厚度不够，焊接质量不过关，使泄漏点在液压系统的压力脉动或冲击振动的作用下逐渐扩大，导致油液泄漏。 (6)系统的自身泄漏。主要表现在：系统超压使用；未做到按规定对系统适时检查及处理；易损件寿命到期但未及时更换。 3 泄漏的防治 (1)防止油液污染 液压管道是液压硫化机液压系统的重要组成部分，也是工作量最大的现场施工项目，而管道安装又是较易受到污染的工作，因此，液压管道污染控制是防止油液污染的一个重要内容。管道焊接前应检查钢管内表面是否生锈，切口部位是否已倒角，毛刺是否已清除干净，检查合格后方可对管道进行焊接。为防止焊渣、氧化铁皮侵进系统，管道焊接应采用气体保护焊如氩弧焊。 管道安装前要清理出内部大的颗粒杂质，尽对禁止管内留有石块、破布等杂物。安装过程中若有较长时间的中断，须及时封好管口防止杂物侵进。管道安装完毕后，必须经过管道酸洗、系统冲洗后方可作为系统的一部分并进系统。系统冲洗分两步进行：首先将现场安装的管道连成回路，冲洗达到要求精度后，再将阀台、分流器等控制部件接进冲洗回路，达到要求精度后方为冲洗合格。尽对禁止管道在处理前就将系统连成回路，以防管内污染物侵进执行器、控制件。 系统酸洗、冲洗后，即可将所有元件、管道按要求连成工作回路。此过程要特别留意管接头保洁。连接完毕后，尽量避免拆卸，必要时要留意用干净的油纸包扎好，确保管接头、管口不受污染。 另外，液压站上泵的吸油口应安装粗滤器，且吸油口处应距油箱底部一定间隔；每台液压硫化机总进油口处应安装高压精滤器，其过滤效果应符合系统的工作要求，防止污物堵塞而引起系统故障；液压油箱隔板上应加装过滤网，以除往回油过滤器未滤往的杂质。定期检查液压油，一旦发现油液变质、泡沫多、沉淀物多、油水分离等现象，应立即清洗系统并换油。新油加进油箱前应经过静置沉淀，过滤后方可加进。 (2)要正确装配密封圈，尽量减少导致动密封件的磨损、老化的因素 安装密封圈时应严格遵守厂家对密封件的安装说明，应留意保护密封圈不被零件的锐边、毛刺等划伤。动密封件是液压系统中比较轻易受伤的部位，更换难度大。假如动密封