生产缺陷描述.docx

产品缺陷情况注塑件缺陷尺寸不良设计时，尺寸参数选择不当，注塑后出现较大的变化。原因：制品壁厚不均，导致各部分冷却时间，收缩不一致，壁厚处收缩较大，且在注塑件内部残余应力，影响成品尺寸。缩印/缩水塑料材料冷却收缩时，由于后壁内外冷却速度不一致，当外部物料冷却凝固后，中心才开始冷却，造成壁的表面向内收缩产生表面局部下沉现象。常见位置：厚壁，设置加强筋，沉孔处的相对应表面原因：壁厚不均：壁厚过大，壁厚不均匀或内外存在尖角，造成冷却不均匀，极易在另一侧表面产生缩印。沉孔处：沉孔设计不当，在沉孔另一侧对应外表面产生缩印。翘曲注塑件形状偏离模具型腔的形状，一般由收缩不均或冷却不均引起。原因：不均匀壁厚引起：因冷却速度不同，产生紊流造成尺寸不稳定和制品变形，薄壁部分的熔体冷却迅速，粘度提高，引起翘曲。尖角过渡引起翘曲变形，改为圆角。充填不足材料流动性差，结构设计不合理，局部壁厚过小。拉模表现为脱模不良或模伤、拉花等。脱模不良：指成品不能从模具中脱出或者脱模困难，同时引起制品龟裂、拉白等现象。原因：由于设计没有针对材料属性在脱模方向设置足够大的脱模斜度。熔接痕塑料熔体围绕型芯流动汇合形成制品孔时，会在边缘汇合处形成熔接痕，削弱了制品的强度，影响制品的美观及质量。原因：材料的流动性不良，壁太薄或壁薄厚相差悬殊，或者嵌件太多。相关措施：①加大孔与孔间距离，避免熔接痕重合连接②型孔按盲孔设计③对热塑性塑料和层压酚醛塑料的薄壁孔形件，可用冲裁模冲压出型孔。气泡/困气厚壁处中心冷却最慢，表面迅速冷却，快速收缩的制品表面会将原料拉引起来产生空隙，形成气泡。对策：设计时应避免制品壁厚急剧变化。塑件不足由于供料不足，熔料填充流动不良，充气过多及排气不良等原因导致填充型腔不满，塑件外形残缺不完整，或多型腔时个别腔填充不满。表面波纹由于熔料沿模具表面不是平滑流动填充型腔，而是呈半固化波动状态沿型腔表面流动或融料有滞流现象。银丝由于熔料内水分或充气及挥发物过多，熔料受剪切作用过大，熔料与模具表面密合不良，或急速冷却，或混入异料，或分解变质，而使塑件表面沿料流方向出现银白色光泽的针状条纹或云母片斑纹。裂纹由于塑件内应力过大，脱模不良，冷却不均，塑料性能不良或塑件设计不良及其他弊病等原因，使塑件表面及进料口附加产生裂纹或开裂或在负荷和溶剂作用下发生开裂等现象。黑点/黑条由于塑件分解或料中可燃性挥发物，空气等在高温高压下分解燃烧，燃烧物随熔料注入型腔，在塑件表面呈现黑色，黑条纹或沿塑件表面呈炭状烧伤。色泽不均或变色由于颜料或填料分部不良，塑料或颜料变色在塑件表面的色泽不匀，色泽不匀随呈现的现象不同其原因也不同。进料口附近主要是颜料分布不匀，如整个塑件色泽不匀时则为塑料热稳定不良所致，熔接部位色泽不匀时则与颜料性质有关。云母状分层脱皮由于混入异料或模温低，熔料沿模具表面流动时剪切作用过大，时料呈薄层状剥落。表面不光泽由于模具粗糙度不良，熔料与模具表面不密合，料温及模温不当等，时塑件表面不光亮，有伤痕，表面呈乳白色或发乌等现象。透明度不良由于熔料及模具表面接触不良，塑件表面有细小凹穴造成光线乱散射或塑料分解，有异物杂质或模具表面不光亮，使透明塑料透明度不良或不匀。注塑件披锋注塑件上有多余物质和棱角或周缘翅片，它们能常出现在模具零件的分割线或模具的缝或孔上。原因：①注塑压力太大。②注塑入模具内的塑料过多。③塑料太热。④生产运行中产生间歇性停顿。措施：①降低注塑压力或早点从塑压变为保压。②减少螺杆前移时间。③降低注塑速度。④降低注塑的容量。⑤降低熔胶温度。⑥降低总周期时间。⑦降低注塑速度。⑧当生产停顿时检查注塑运作、尤其是熔胶温度。