第五章压铸模的基本结构及分型面设计.ppt

如图5-8所示，利用压铸件对型芯A的包紧力略大于对型芯B的包紧力，中间型芯及四角小型芯与型芯A设在一起。压铸件可有I-I和Ⅱ-Ⅱ两个分型面供选择，考虑到压铸机和生产操作等因素有可能增加定模脱模阻力，故采用Ⅱ-Ⅱ分型面较能保证开模时压铸件随动模移动而脱出定模。 如图5-9所示，压铸件适合于设置环形或半环形浇口的浇注系统，I-I分型面比Ⅱ-Ⅱ分型面更能满足压铸件的压铸工艺要求。 如图5-10所示，分型面应使压铸模型腔具有良好的溢流排气条件，使先进入型腔的前流冷金属液和型腔内的气体进入排溢系统排出。 I-I分型面比Ⅱ-Ⅱ分型面有利于溢流槽和排气槽的设置。 分型面应避免与压铸件的基准面相重合，尺寸精度要求高的部位和同轴度要求高的外形或内孔，应尽可能设置在同一半模（动模或定模）内。如图5-11所示，A为压铸件基准面，应选I-I作为分型面，这样即使分型面上有毛刺、飞边，也不会影响基准面的精度。 如图5-12所示，若压铸件外表面不允许留脱模斜度，为减少机加工量应选Ⅱ-Ⅱ作为分型面；若压铸件外表面不允许有分型面痕迹，则应选I-I作为分型面，以保证铸件表面质量。 分型面选择应考虑型腔的构成方案，尽量简化模具结构，便于成型零件和模具的加工。如图5-13所示，压铸件若选择I-I分型面，则需要设置两个侧向插芯机构，而选择Ⅱ-Ⅱ分型面，就不必设置侧向插芯机构，模具结构简单。 如图5-14所示，若选择I-I分型面，压铸模的型腔较深，机械加工较为复杂；而选择Ⅱ-Ⅱ分型面，型腔的机械加工就比较方便。 如图5-15所示，压铸件的两个面积A B,若面积A接近压铸机所允许的最大投影面积时，应选择I-I作为分型面。 压铸合金的性能影响压铸工艺性。同一几何尺寸的压铸件，因压铸合金不同，而分型面位置也不同。如图5-16所示为细长管状压铸件，I-I分型面适用于锌合金； Ⅱ-Ⅱ分型面，则适用于铝合金或铜合金。 （1）尽可能地使压铸件在开模后留在动模部分 （2）有利于浇注系统、溢流排气系统的布置 （3）保证压铸件的尺寸精度和表面质量 （4）简化模具结构、便于模具加工 （5）避免压铸机承受临界载荷 （6）考虑压铸合金的性能 1、试分析压铸模的基本结构及各部分的主要零件 2、什么是分型面？如何选择分型面？ * 压铸模是保证压铸件质量的重要的工艺装备，它直接影响着压铸件的形状、尺寸、精度、表面质量等。压铸生产过程能否顺利进行，压铸件质量有无保证，在很大程度上取决于压铸模的结构合理性和技术先进性。在压铸模设计过程中，必须全面分析压铸件结构，了解压铸机及压铸工艺，掌握在不同压铸条件下的金属液充填特性和流动行为，并考虑到经济效益等因素，才能设计出切合实际并满足生产要求的压铸模。 压铸模设计应该遵循以下原则： 压铸模所成型的压铸件应符合几何形状、尺寸精度、力学性能和表面质量等技术要求。 模具应适应压铸生产的工艺要求。 在保证压铸件质量和安全生产的前提下，应采用先进、简单的结构。压铸模应操作简单、动作可靠、构件有足够的强度和刚度、装拆方便、便于维修、使用寿命长。 模具零件加工工艺性好，技术要求合理。 掌握压铸机的技术规范，选用合适的压铸机，充分发挥压铸机的生产能力。 在条件许可时，模具尽可能实现标准化、通用化，以缩短设计制造周期，方便管理。 压铸模由定模和动模两大部分组成。定模固定在压铸机的定模安装板上，浇注系统与压室相通。动模固定在压铸机的动模安装板上，随动模定装板移动而与定模合模、开模。合模时，动模与定模闭合形成型腔，金属液通过浇注系统在高压作用下高速充填型腔；开模时，动模与定模分开，推出机构将压铸件从型腔中推出。 压铸模的基本结构如图5-1所示。 1、成型零件 2、浇注系统 3、溢流、排气系统 4、模架 4.1支承与固定零件 4.2导向零件 4.3推出机构 5、抽芯机构 6、加热与冷却系统 成型零件是决定压铸件几何形状和尺寸精度的零件。形成压铸件外表面的称为型腔；形成压铸件内表面的称为型芯。如图中的定模镶块13,动模镶块22、型芯15、活动型芯14 。 浇注系统是连接压室与模具型腔，引导金属液进入型腔的通道，由直浇道、横浇道、内浇道组成，如图中浇口套19、导流块21组成直浇道，横浇道与内浇道开设在动、定模镶块上。 溢流、排气系统排除压室、浇道和型腔中的气体，储存前流冷金属液和涂料残渣的处所，包括溢流槽和排气槽，一般开设在成型零件上。 模架是将压铸模各部分按一定规律和位置加以组合和固定，组成完整的压铸模具，并使压铸模能够安装到压铸机上进行工作的构架。通常可分为三个部分： 1