石化公司重整装置改造后存在问题的整改及运行经验探讨.ppt

* * * * * 催化剂再生系统工艺流程示意图 脱氯罐投用后，减轻了再生系统的腐蚀，减少了碱渣排放；杜绝了再生系统频繁停工及水含量失控对催化剂的冲击和影响，稳定了催化剂的再生活性，对提高芳烃产率有一定促进作用。 效果: 4 装置运行效果 经过对存在问题的整改以及不断的进行优化，使国产LPEC连续重整技术的优势得到了充分发挥，稳定了装置生产，满足了大处理量高苛刻度生产的要求。 2009年开始，根据生产平衡的需要，重整装置逐渐开到了满负荷，催化剂活性良好，在较低入口反应温度（平均515℃）的情况下，脱丁烷重整生成油芳含平均达到了77%，重整装置进入到了满负荷、安全、平稳运行状态。 5 结论 通过对装置应用新技术改造后反应系统及催化剂再生系统出现问题的攻关、整改以及操作优化，消除了瓶颈和安全隐患，装置处理量和重整生成油芳含明显提高，装置运行可靠度得到了改善。 “国产连续重整技术”的在XX石化公司重整装置的的成功应用，为其它装置进行扩能改造积累了经验，为 “超低压连续重整成套技术”的进一步工业应用奠定了坚实的基础。 * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * 重整装置改造后 存在问题整改及运行经验探讨 XXXX石化公司 XXXX年11月 石油大会技术交流 目 录 第一部分 装置概述 第二部分 改造采用的技术及改造内容 第三部分 问题的整改及经验总结 第四部分 装置运行效果 第五部分 结论 1 概 述 XX石化公司70万吨/年连续重整装置采用了IFP的第一代连续再生技术，该装置在2000年提高反应苛刻度，由汽油型转变为芳烃型后，实际加工能力降低到50万吨/年。2005年6月，该装置作为中石化的“十条龙攻关项目”由总部组织洛阳石化工程公司、XX石油化工科学研究院和XX石化公司共同攻关，采用国产LPEC连续重整成套技术进行了扩能改造，完成了“洛阳70万吨/年连续重整成套技术的开发及工业应用” 课题。 1 概 述 改造后装置操作灵活性明显增加，装置能力恢复至原设计规模70万吨/年，催化剂再生能力由200 kg/h提高到500 kg/h以上，重整生成油芳烃含量由70%提高到75%以上，满足了生产平衡和氢气平衡的需要，表现出了良好的经济效益。 2 改造采用的技术及改造内容 重整反应系统： 反应器仍采用并联布置，将原“三炉三反”型流程改为“四炉四反”型流程；采用性能优良的国产PS-Ⅵ型催化剂；高分压力仍维持0.46MPa。 2.1改造采用了国产LPEC连续重整成套技术 催化剂再生系统采用了LPEC催化剂连续再生技术 催化剂再生系统的再生气体采用“干冷”循环； 再生含氯气体不直接进入烧焦区，减少设备腐蚀； 实现催化剂无阀输送。 实现催化剂严格连续再生。 设置循环氮气系统。 2.2 改造主要内容 预处理部分： 实施双流程设置，使预处理部分的操作具有较大的灵活性。 重整反应部分： 增加了一台重整反应器和加热炉； 新建加热炉单独布置并放在了“三合一”炉东侧，与“三合一”加热炉对流段共用余热回收系统，以提高加热炉的热效率。 循环氢系统管线由φ600提高至φ800； 　　 更新重整气液分离罐（D201）1台； 　　　 新增一台25000 Nm3/小时的大型增压机； 　　　 新增空冷2片； 新建2台锅炉给水泵。 催化剂再生：少量设备利旧，采用新技术进行重新设计　　　　　 建设，再生能力达到500～600kg/h。 装置改造利旧设备169台，利旧率70%。 图2-1 改造前装置反应及再生部分流程简图 图2-2改造前核心设备全貌图 图2-3 装置改造后反应及再生部分流程简图 图2-4 改造后核心设备全貌图 3 问题的整改及运行经验探讨 部分利旧的关键设备能力卡边：处理量提高后，重整循环氢压缩机（K201）频繁出现喘振；重整反应加热炉热负荷不足，不能满足高苛刻度生产的要求等； 装置的技术核心催化剂再生系统出现一些问题，需要优化整改：主要包括催化剂循环提升不畅、不能低碳烧焦、低温部位氯腐蚀严重、再生器跑损催化剂等； 该装置作为国产新技术工业化应用的第一套装置，特别是作为改造装置，在4年多的运行过程中，陆续暴露出一些问题。 3 问题的整改及运行经验探讨 3.1 利旧工艺及动设备存在的问题及整改措施 3.1.1 重整循环氢压缩机（K201）经常出现喘振 原因：循环氢压缩机K201在装置改造时核算