第十章 电渣焊.ppt

表10-5推荐的各种材料和厚度的焊接速度 材料 焊接厚度(mm) 焊接速度（m /h） 丝极电渣焊对接接头 熔嘴（管极）电渣焊 对接接头 丁字接头 非刚性固定 Q235、16Mn、20 40～60 1.5～3 1～2 0.8～1.5 60～120 0.8～2 0.8～1.5 0.8～1.2 25、20MnMo、20MnSi、20MnV ≤200 0.6～1.0 0.5～0.8 0.4～0.6 35 ≤200 0.4～0.8 0.3～0.6 0.3～0.5 45 ≤200 0.4～0.6 — — 35CrMolA ≤200 0.2～0.3 — — 刚性固定 Q235、16Mn、20 ≤200 0.4～0.6 0.4～0.6 0.3～0.4 35、45 ≤200 0.3～0.4 0.3～0.4 — 大断面 25、35、45 20MnMo 20MnSi 200～450 0.3～0.5 0.3～0.5 — 25、35 20MnMo 20MnSi 450 — 0.3～0.4 — (2) 焊接电压U 表10-6 焊接电压与接头型式、焊接速度、所焊厚度的关系 丝极电渣焊每根丝所焊厚度（mm） 50 70 100 120 150 焊 接 电 压 V 对 接 接 头 焊 速 0.3～ 0.5m/h 38～ 42 42～ 46 46～ 52 50～ 54 52～ 56 焊 速 1～ 1.5m/h 43～ 47 47～ 51 50～ 54 52～ 56 54～ 58 丁 字 接 头 焊 速 0.3～ 0.6m/h 40～ 44 44～ 46 46～ 50 — — 焊 速 0.8～ 1.2m/h — — — — — U增大，熔宽增大；U过小，易产生未焊透，渣池温度降低，焊丝易与熔池短路，飞溅增加；U过大，焊丝易与渣池表面发生电弧。推荐采用焊接电压见表10-6。 (3) 渣池深度h 渣池深度h减小，熔宽增大，h过浅，焊丝在渣池表面易发生电弧；h过深，焊丝易与金属熔池短路，发生熔渣飞溅，也易产生未焊透、未熔合等缺陷。 表10-7 渣池深度与送丝速度的关系 焊丝送进速度（m/h） 60～100 100～150 150～200 200～250 250～300 300～450 渣池深度（mm） 30～40 40～45 45～55 55～60 60～70 65～75 (4) 装配间隙c 装配间隙c增大，熔宽增大，渣池易于稳定；c过小，渣池难于控制，电极易与工件短路，电渣过程稳定性差，易产生缺陷。 表10-8 不同厚度工件的装配间隙 (5) 焊丝直径d d增大，熔宽增加，生产率提高，但操作困难，易产生缺陷；d过小，电渣过程稳定性较差。一般采用的直径焊丝为3mm。 (6) 焊丝数目n 焊丝数目增多，熔宽均匀性好，生产率高，但操作复杂，准备时间长。 (7) 焊丝间距 焊丝间距对熔宽均匀性影响大，选取不当时易产生裂纹或未焊透。 (8) 焊丝伸出长度 (9) 焊丝摆动速度 (10) 焊丝距水冷成型滑块的距离 (11) 焊丝在水冷成型滑块处的停留时间 3.焊接操作工艺 (1) 接头制备 焊件待焊边缘的加工质量、表面状态和装配时错边量的大小对质量有重要影响，焊件边缘应在焊前清理干净。 表10-10 电渣焊时的设计间隙和装配间隙 间隙（mm） 板 厚（mm） 16～30 30～80 80～500 500～1000 1000～2000 设计间隙 20 24 26 30 30 装配间隙 20～21 26～27 28～32 36～40 40～42 (2) 焊接工卡具准备 每次电渣焊前都要对水冷成形滑块进行认真检查。首先检查水冷成形滑块与焊件间是否有明显的缝隙，保证焊接过程中不产生漏渣。此外应检查进出水方向，确保水冷成形滑块下端进水，上端出水，防止焊接时水冷成形滑块内产生蒸汽，造成爆渣、伤人事故。 图10-15整体式（a）和组合式（b）的铜滑块示意图 (3) 起焊槽与引出板 焊件底部应装有起焊槽，在起焊槽内建立渣池。起焊槽应有一定的高度。在焊缝结尾处应装引出板，用以将渣池引出，并避免在收尾处产生缩孔、裂缝等缺陷。 (4) 焊接过程 引弧造渣 正常焊接 收尾阶段 4.电站锅炉锅筒纵缝丝极电渣焊工艺实例 电站锅筒筒体由8节组成，筒体材质为13MnNiMo54（德国钢号），壁厚为95mm，内径为1800mm，工作压力15.5MPa,工作温度为350℃，属于超高压及高温承压部件。 图10-16电站锅炉锅筒结构简图 (1) 筒体装配