TPM课程学习.ppt

①初期清扫 ②困难部位和污染源实施对策 ③临时标准的制定 ④培训与总点检 ⑤自主管理 ⑥整理、整顿 ⑦自主管理的彻底化 2）、自主保养展开的七个步骤 3、建立计划保养体制 以五大步骤来建立完整的计划保养体制 日常保养：如给油、点检、调整、清扫等。 巡迴点检：保养部门的点检(约每月一次)。 定期整备：调整、换油、零件交换等。 预防修理：异常发现之修理。 更新修理：劣化回复的修理。 培养一批专业人士，专门解决企业面临的设备管理 TPM在设备维护体制中的定位 企业设备维护体制 全系统 生产维修体制 TPM 现场设备管理 清洁 润滑 保养 点检 自主维修 预防 维修 维修 预防 改造 维修 事后 维修 营造人才学习和培养的氛围，创造人才辈出的局面 4、技能教育训练 征人→育人→用人→惜人→留人 “简单方便的产品设计”也就是追溯到产品开发阶段，已经开始了防患于未然的活动了。这样不仅是生产部门，产品开发部门也参与到TPM的开展中去了。 初期改善是指对设备及生产从概念设计、结构设计、试生产、评价等一系列量产前期的控制活动。 5、初期改善 6、品质保养 创造一些良好的机制，使产品做到零缺陷 机制？ 《零缺陷质量管理》 ------企业内训 后勤支援 油品 零件 培訓 有效率 7、管理间接部门的效率化 办公室事务的改善，包括 办公效率的提高、 办公设备的管理 物料的采购、等 创造良好的工作和运行环境， 为环保事业做出贡献 －－－《现代设备点检体系建设》 建议： 在企业引进和实施6Ｓ（５Ｓ＋安全） 8、安全环境管理 《生产现场6S管理与持续改善》 谢谢大家 * www.JXS365.com 主讲：王翔 如何当好班组长 E-mail： ywch366@ 惠喜军 主讲 全员生产维护TPM 第一讲：TPM活动的发展和TPM管理体系 一、为什么要实施TPM 二、认识 TPM 三、TPM的起源及演进发展 四、TPM精髓 五、TPM活动内容 六、TPM活动效果 七、TPM和其他管理活动的区别 八、如何推进TPM 1、TPM的含义 TPM是（Total Productive Maintenance）的英文缩写，意为“全员生产性保全活动”。1971年首先由日本人倡导提出。它原来的狭义定义是：全体人员，包括企业领导、生产现场工人以及办公室人员参加的生产维修、保养体制。TPM的目的是达到设备的最高效益，它以小组活动为基础，涉及到设备全系统。 二、认识 TPM 设备一生的管理 维修预防 事后维修 预防维修 改善维修 小组活动 （6S、自主维护、单点课程、改善提案、看板） 全员参与 设备综合效率 目标 主体 任务 方法 工作环境改善 员工士气提高 多技能复合型员工 2、TPM的内涵 ?目标是使设备的总效率 OEE最高； ?建立包括设备整个寿命周期的生产维修系统； ?包括与设备有关的所有部门：规划、使用、维修部门； ?从最高管理部门到基层员工全体人员都参与； ?加强教育培训，开展小组自主活动，推进生产维修。 1 、 从 美 国 式 的 P M 到 日 本 独 自 的 T P M 预防保全时代（PM） 1951年，美国人最先提出了预防保全（Productive Maintenance）的概念。预防保全主要对机器设备进行一些简单的维护，比如定时上油、经常擦拭灰尘、更换螺丝螺母等。这些简单的保养对延长设备的使用寿命确实有益，但这是远远不够的。 TPM的发展史 三、TPM的起源及演进发展 1 、 从 美 国 式 的 P M 到 日 本 独 自 的 T P M 改良保全时代（CM） 1957年，人们开始对原来的保养方法进行改良，根据设备零件的使用周期定期更换零件，使设备运转更加正常。根据零件的使用周期，在零件使用寿命到期之前更换零件，既有效地利用了零件，又防止了故障的发生。 保全预防时代（MP） 1960年开始，进入了保全预防时代。人们不但对设备进行保养，而且把保养和预防结合起来。通过对设备的运行情况进行记录，根据设备的运行情况（比如声音、颜色的变化）可以判断设备是否正常工作。 生产部门保全时代（TPM） 1971年，日本人引进了PM活动并将其改造成为现场部门的TPM改善活动，即开始注重全员参与（total）。在全员保养时代与保养预防时代的区别就在于所有的员工都应该对设备保养负责。此时的TPM主要以生产部门为主。 全员生产保全时代（TPM） 1989年，TPM被重新定义为广义的TPM，它是指以建立不断追求生产效率最高境