TPS教程(日企).ppt

1 「スライドショーあり ＞８回」 ●スライドのタイトルだけだしておいて受講者にテキストの文章を読んでもらう。 テキストに書いてあります様に ＞1回目 トヨタ生産方式の原点は、自動織機の開発で有名な豊田佐吉氏が研究してきた自動織機に“縦糸が切れると自動的に機械が止まる” といった異常が起きると機械が自動的に判断して止まる機構を機械にビルトインする事で達成した。事に原点があります。 （自動織機の写真が出る：上の写真がもっとも初期の高機（たかはた） 下の写真は1924年に佐吉氏が開発したＧ型自動織機） つまり＞２回目 「不良品を造らない」「人を機械の番人にしない」といったニンベンのある自働化の考え方と＞３回目佐吉氏の息子でトヨタ自動車の創業者である豊田喜一郎氏が1937年ごろに提唱した＞４回目必要な時に必要なものを必要なだけつくるといった「ジャストインタイム」にあります。 これを戦後、具現化したのはトヨタ生産方式の生みの親である＞５回目 この大野耐一氏であります。 大野耐一氏は、テキストにも書いてありましたが、資金や資材の乏しい中、生産性の高い欧米の企業に打ち勝つには「自働化」と「ジャストインタイム」の実現しかないと考え現場にて具現化にむけた研究を重ね、 ＞６回目 自働化によるムダ徹底的排除と＞７回目 アメリカのスーパーマーケットにヒントを得た＞８回目 後工程引取りの実施によりジャストインタイムを実現しきました。 最後に講師による補足説明をする。 * 次にTIEの目指す姿を説明しますが、TIEの考え方は先ほども説明したようにトヨタ生産方式と同じであります。 体系図をさして、 TIEの目的はお客様第一を前提にした原価低減であり、達成する為の考え方として、 自働化 「不良品を造らない?流さない」「人を機械の番人にしない」 といったニンベンのついた自働化の考え方と ジャストインタイム 必要なものを必要な時に必要なだけ造る?運ぶ といった考え方 つまり、TIEの目指す姿は職場の中に潜むムダを徹底的に排除することにより原価低減をおこなうことで、 「お客様（ここで後工程とははお客様、最終組付けのラインは得意先であり、部品加工においてはアッセンブリ工程）に良いものを安く、タイムリーに供給」する事を実現する事であります。 * まず、ＴＩＥの重要な考え方である自働化について説明します ●配付テキストの文章 自働化とは、トヨタ生産方式の２本柱の１つで、機械?設備の異常、作業遅れなど、何らかの異常が生じた時、機械設備が自ら異常を検知し、自動停止するようにしたり、作業者自身が停止スイッチを押してラインを止められる事をいう。 これは単なるオートメーション（自動化）ではなく、異常時に自動停止する機能を持たせた設備という意味で「ニンベンのある自働化」と呼んでいます。 を読む。 この自働化は自動機に人間の知恵を入れた自動化としてニンベンのある自働化ともいいます。 起源は豊田佐吉の自動織機に組み込まれた糸が切れたら止まるといったような、お金が無い中で一個の不良も造らない、人を機械の番人にしないといった思想からでてきたものです。 以下スライドの内容を自働化の中の２つの考え方を説明する。 * TIEの２本の柱のもう一つは「このジャストインタイム」です ＴＩＥでは「必要な物を必要な時に必要なだけ造る」というジャストインタイムの考え方で仕事を行うように指導しています。 この考え方は造りすぎのムダを発生させないことに繋がります。 ジャストインタイムはお客様（後工程）が基準になっている事を話す。 次ページへ * 前のチャートでムダをなくして原価低減するといいましたが、この「ムダ」についての考え方を説明します。 まず、ムダの定義ですが、TIEではムダは付加価値を高めないもの総てで 【円の図を説明】 円全体が人の動きを表していますが、これは大きくは3種類に分類されます１つは明らかなムダです。例えば「手待ち、手直し」です。 次に「組付」「切削」「成形」など付加価値を高める作業です。 その間にある作業が運搬、段取、バリ取り、検査など付加価値はないが今の条件下では必要な作業です。これもムダの一部です。 こうやって考えてみると私たちのいつもの仕事の中で本当に付加価値をつけている作業は少ないのではないかと思います。 ムダについて説明しましたが、次にこのムダの種類について説明します。 * ムダの種類について説明します。 TIE（トヨタ生産方式）では、「人間なくて七癖」になぞらえてムダだって最低７つくらいはあるだろうということで７種類のムダを上げてます。 決してムダは７つしかないと勘違いしないようにと最後に補足する。 * * * * * 夺 * TPS 初级