精益概念教材081218.ppt

Index 什麼是TPS 為何要推行TPS TPS推行步驟及常用工具 討論 什麼是TPS TPS：Toyota production system 豐田生產模式，即精益生產 精益是通過不斷的消除浪費，實施以更少的投入，滿足顧客的需求，並為企業帶來更大的回報。 精益的體系，是目前知道的包含最少浪費的體系 實施精益的過程，是不斷消除浪費的過程 QA! * * 講師：李鴻 精益的精髓 以更少的投入满足顾客的需求， 並获取更大的回报 人力 设备 时间 场地 原材料 合格的產品 正確的數量 準時的供貨 具競爭力的價格 提供客户 最少的 為何要推行TPS 新的业务机会 持久可靠的利润 精益和$$$紧密相连 “精益”可以帮助降低成本，但是并不局限于降低成本： 消除浪费 成本降低 0. 需要解决什么问题？ ? 现场观察 ? 识别浪费，并作出改正 ? 使工序标准化 ? 改善－流动 ? 改善－设备 ? 改善－布局 精益改进的一般过程 三现主义 ? 现场，现物，现实！ ? 不去现场，不可能了解真正的问题！在办公室不可能 做好精益！ ? 不仅生产，人事，财务等部门的问题答案也在现场！ ? 今井正明： – 现场改善的三大支柱：环境维持（5S），消除浪 费，标准化 现场态度 ? 以现场为中心，现场是真正创造最终客户价值的场所 – 有问题，先去现场 – 到现场，首先检查现物 – 采取暂行处置措施 – 寻找问题发生的根本性原因，以及根本性解决措 施 – 标准化，防止再发生 ? 尊重操作员工，他们真正创造客户价值 ? 营造员工参与的环境，鼓励改善 識別浪費 大野耐一的“圈” 在这里站半小时， 告诉我看到了什么？ 观察！ . . . 发现流程的眼睛 发现浪费的眼睛. . . 浪费是任何不能直接增加最终产品价值，或者有 助于产品在生产过程中转变的事情。 浪费只增加时间和成本, 而不增加价值 ? 在精益制造体系中，有七种常见的浪费形式 ?? 识别和消除浪费 七种浪费 质量不良: 为满足顾客要求而对产品 或服务进行的检查和返工 过量生产: 生产多于需要 生产快于需要 动作: 任何人或机器的运动，但 不增加产品或部件的最终价值 等待: 当两个独立变量没有很好 协调时导致的空闲时间 库存: 任何超越产品生产工艺的 必要需求的供应 返工: 进行不必要的修正加工， 通常是由于选用了较差的 工具或产品缺陷而导致 物料搬运: 任何不能直接支持一个 同步系统的物料移动 5Why：问题解决 ? 问题解决是一种公司文化，它必须： – 成为每一个员工每天工作的一部分 – 聚焦于问题的根本原因 – 持续跟进 培养“善于发现浪费的眼睛” 把问题隐藏 起来， 只会 削弱 整个系统 “没有问题” IS 真正的问 题 5Why：（五个“为什么”） 当遇到问题的时候，不断重复问“为什么”，目的要发现隐藏 在表面下的问题根源。 Taichi Ohno 曾举过这样一个关于机器故障停机的例子： 1. 为什么机器停止工作？ 机器超负荷运转导致保险丝烧断了 2. 为什么机器会超负荷运转？ 没有能够对轴承进行充分的润滑 3. 为什么没有给轴承充分的润滑？ 润滑油泵泵送不足 4. 为什么泵送不足？ 润滑泵的转轴过于陈旧，甚至受损发出了响声 5. 为什么转轴会破旧受损？ 由于没有安装附加滤网，导致金属碎屑进入了油泵 5Why：（五个“为什么”） 如果没有反复的追问“为什么”，操作员可能只会简单 的更换保险丝或者油泵，而机器失效的情况仍会再次 发生。 “五”并不是关键所在，可以是四，也可以是六、七、 八……关键是要不断的追问，直到发现并消除掉问题 的根源。 防错 ? Error proofing， Poka-yoke ? 各种质量问题的发生，不能归结为员工的质量意识不 强，或员工的粗心大意。 ? 管理人员和工程师的工作是设计“防错”的机制，使质 量问题不发生，或极大降低发生的几率。 – 警告 – 阻止 – 视觉、听觉，电子信号，机械 可视化控制 可视化控制是生产现场沟通工作指令及其他信息的方式。 一个有效的可视化控制包括： ? 可以精确地指出不正常的情况 ? 吸引管理团队的注意力，以采取快速的反应 ? 使所有员工都很清楚生产所处的状况和绩效 ? 使生产现场有秩序(5S) TOOLS 标准化操作 为生产工序中每一个操作员都建立准确的工作程序， 以下面三个因素为基础： ? 节拍时间，是指一个生产工序，能够符合顾客需求的 制造速度 ? 准确的工作顺序，操作员在节拍时间里，要按照这个 顺序来工作 ? 标准库存（