精益生产活动指导方案.ppt

一、关于二、三季度开展“精益生产主题活动”的安排 3月份以来，分公司各生产线陆续进入超负荷生产状态，为深入推动精益生产，二、三季度分公司大力开展如下精益生产主题活动： 精益生产主题知识培训、宣传 4、5月份，分公司安排骨干参加精益生产外训，车间组织对班组进行精益生产内训，管理标准化小组制作精益生产知识宣传版。 精益生产主题实践课题开展 1、4、5月份，由各归口管理部门确定每条生产线/每类产品提高生产效率、降成本、提高质量、降低劳动强度、少人化、减少作业场地、减少缓存量、平衡生产节拍方面的提升指标性目标。5月份，以工会活动的角度，组织全员围绕上述目标进行精益生产主题提案征集，每人1-3个，由管理标准化小组整理、汇报、组织落实，由技术革新小组对提案按适宜实施性进行评比，分等级给予鼓励。 2、4至9月份，由技术处牵头，统一确定课题标准和要点工序， 组织车间、设备处等部门成立多个小组开展务实活动。活动课题列入技术革新或管理标准化项目执行评比奖励。 三、具体实施见附表 单台发动机 　 每件设计工时（s） 每件有效工时（s） 生产平衡率 短发线 3536 3266 92.36% 长发线 1632 1371 84.01% 热试线 920 818 88.91% 缸盖线 512 478 93.36% 合计 6600 5933 89.89% 目前BM发动机装配节拍设计为68S， 宽放时间为7S，标准节拍75S，每小 时产48台。实际每小时45台，在不增人且减少劳动强度条件下实现每小时生产48台，对各部门都是挑战，需研究使用管理和技术方法提高。 1、IE法 为一项作业设计MODAPTS标准时间，我们必须列出作业中的所有动作，为每一个动作找出适合的MOD值，把时间求和，并加上允许宽放时间。 1.关于移动动作的定性分析 在移动动作中，一般而言，从M1到M3，是动作的最佳选择。从能量消耗的角度考虑，动作的级别对应着不同能量消耗的大小。动作级别越低，能量消耗就越少，因此，选择低级别动作是工作设计的基本原则。但是实际应用中，考虑到动作的自然性、技巧性、舒适性等实际情况，通常讲，M2和M3是实际工作中比较理想的动作选择。　当出现M4的动作时，就要引起注意，看是否必要，是否能够克服，这一动作的存在，至少应该引起重视。如果出现连续这样的动作，就必须做好取消和简化的准备。当出现M5的动作时，从劳动生理角度讲，应该尽可能地消除。工作中出现这种动作设计，即会加大职工疲劳的产生，也会降低劳动生产率。 2.关于终结动作的定性分析 终结动作分为摸抓动作和放置动作，全部动作又可以分为不太需要注意力的动作和需要注意力的动作。在岗位设计中，尽可能设计包含不太需要注意力的动作为主。一般可以通过设备、工具等设计创新，更容易满足动作设计的原则。从摸抓动作和放置动作数值看，一般尽可能设计不含有或少含有3到5的数据的动作。具体而言，对于作业设计中的摸抓动作，尽可能设计成G0和G1动作模块，而尽可能少地设计含有G3的动作模块；对于作业设计中的放置动作，尽可能设计成 P0动作模块，而尽可能少地设计含有P2和P5的动作模块，一般P5的动作模块一旦出现，应尽可能消除或利用设备来代替手工作业。对于工作分析或岗位设计中的定性分析，要深刻理解模特排时法每个动作的内涵，从而有效把握模特排时法定性分析的尺度。 3.关于辅助动作的定性分析 对于作业设计中的辅助动作主要有L1、E2、R2、D3、F3、A4、C4、W5、B17和S30动作模块。在实际工作中，使用的动作基本上都是上肢及其变形动作，工作中发生的概率大约为99％，是岗位设计与工作改善考虑的主体。辅助动作大约占全部动作出现的比例仅为1％，属于小概率事件，我们在定性分析中为了简化完全可以不予考虑。 4.关于反射动作的定性分析 在岗位设计中，对于作业设计中的反射动作，移动动作M4及以上动作，尽可能少涉及反射动作模块。而其他动作模块要根据情况而定。如果观察到工作出现M4及以上的反射动作，而且出现次数较多，应该成为改善和消除的主要对象。 5.关于同时动作的定性分析 在岗位设计或工作分析中，对于作业设计中涉及的同时动作，要注意时限动作与被时限动作问题，着重考虑同时动作注意力需要，一般同时动作尽可能少涉及同时需要注意力的动作模块。如果发现同时要注意力的动作过多，说明岗位动作设计存在一定程度上的缺陷。 短发线 工序 OP05 OP10 OP15 OP20 OP30 OP35 OP36 OP40 OP45 每件实际节拍 64 55 63 63 65 61 65 63 66 每件标准节拍 68 68 68 68 68