精益生产改善方案案例分析.ppt

一人在磨床前负责放入主销并检测 主销在重力作用下自动返回至磨床身前 通过技术人员、高级技师以及一线员工共同研究，发挥团队合作的精神，设计出了既节省人力，又能确保质量的主销自动落料辅具 同期相比： 状态 划伤率 人工成本 质量 一人无装置 75% 2万余元 一般 二人无装置 0% 4万余元 优质 一人采用下料装置 0% 2万余元 优质 第四篇 时间分析 1、QC研究小组和改善方法 2、时间分析 3、使用跑表法的时间分析 4、设定标准时间 1、QC研究小组和改善方法 1.1QC研究小组和改良方法 IE（作业研究的方法） QC方法的七种工具 QC、改善活动举例： 前轴总成装配时，遇到缺件或出现问题时，制动鼓总成线不能同步停线，需要人员按开关停线，如此： 浪费时间，效率低下，且人员疲劳 如何解决呢？ 通过设置一个限位开关只要制动鼓总成碰到即自动停线 2、时间分析 2.1时间的有效利用 2.2时间分析开始 2.3时间分析的目的与用途 时间分析的主要目的： ⑴指出不经济的作业时间，改善作业方法，设定标准作业； ⑵改善作业工具，并使之标准化； ⑶设定标准时间； ⑷合理分配员工 2、找出作业时间长短不一的原因，加以改善： 3、使用跑表法的时间分析 3.1使用跑表法的时间分析 跑表法是在现场，观测作业时间的同时使用跑表来记录观测时间的一种作业研究的基本方法之一。 4、设定标准时间 4.1标准时间 4.5生产线平衡分析（改善流程作业方式） 生产线平衡 改善前 改善后 1 2 3 4 5 6 7 1 2 3 4 5 6 25 20 作业时间 20 作业时间 生产线平衡观点 时间分析实例： 1、前轴总成装配线20道、30道时间差异较大，其中20道需时比30道多约20秒； 怎样才能达到工序平衡？ 1.对20道30道的工序内容作相应调整： 将打码动作划入下一工序 使工序间能力更趋平衡。 2、前轴总成装配油制动器调整制动间隙涨紧时，需拨40齿左右，少数大于40齿，导致此道工序比上道工序多耗时约10秒，成为生产瓶颈。 此工序内容已无法分解，怎么办？ 2.联系厂家对油制动间隙进行预调， 使该道工序调整时间减少30%！！ 3、快速换模 此台加工中心加工M1和M10两种前轮毂，经常需要切换加工 M1定位环 M10定位环 改善前： 更换夹具，重新校准中心，需花费2人，6小时 改善后： 只需装上和卸下M1定位环，由于有定位销定位，不用重新校准中心，只需1人，30分钟 作业者工程分析的次序 步骤1、进行预备调查 步骤2、绘制工序流程图 步骤3、测定并记录各工序中的必要项目 步骤4、整理分析结果 步骤5、制定改善方案 步骤6、改善方案的实施和评价 步骤7、使改善方案标准化 工程分析案例 一、举行预备调查 二、绘制流程工程图 三、测定工程的必要项目，以便记入 流動工程圖製成之後，先測定各工程所必要的項目，然後再記入。所謂的測定，最好在現場，面對著調查對象舉行。 記入之際，可以利用上表來進行狀感覺到格外的方便。 關於記入項目，所需的時間及移動距離一定要記入。欲記入機械、設備、鑽模等器具、場所、方法時，不妨用記事欄。 必需決定作業者一周期所推出的製品單位大小。分析之際，一旦忽略了這一點，就無法獲知每一單位的所需時間，亦無法與其他工程展開比較。 接下來在一般的平面流動圖，記入作業者的動作。 食堂 穿衣間 盥洗室 廁所 書房 寢室 前門 ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ 1 2 3 4 5 6 7 平面流程图（改善前） 1、从寝室到更衣间；2、从更衣间到厕所；3、从厕所到卫生间；4、从卫生间去厨房；5、从厨房去更衣间；6、从更衣间到书房；7、从书房到大门。 四、分析结果的整理 在作業者工程分析表，記入測定結果之後，再於該分析表的下欄，重新合計，整理一次。 以本例而言，獲得了總工程數15(作業6，移動6，檢查1，等待1)件，總時時間33分(作業27，移動0.7，檢查2，等待3)，移動距離70m的結果。 以此例而言，最好能使作業以外的“移動”、“檢查”、“等待”盡量的減少，並且應該檢討，是否能使作業快速一些？以及使作業人員舒適一些? 五、改善案的作成 憑著作業者工程分析表、整理表、以及平面流動表，找出問題的所在，並且引出改善的構想。逢到這種場合，最好是集思廣益，同時為了引出改善的構想，可以參考“改善之著眼點” 本例的問題點 移动的次数太多，在家裡的話，時間不成為很大的問題，換成是工廠作業的話，問題就很大)。 有檢查皮包裡面的動作。這一項作動是否能省略? 等著麵包被烤好，這種等待是否能減免? 在那麼短促的時間裡，穿衣、又換穿西服，是否有此種必要呢？ 上廁所、洗臉、進餐、穿衣等時間能縮短嗎? 睡觉起身时，穿衣太费时间；不妨披着睡袍，最后才