精益生产-学员版.ppt

* 设备管理（TPM）的革命 很多日资企业都没有设备管理部门，没有维修车间，更没有维修工这个岗位。 设备管理部门内容和管理职能的变化 专业保全和自主保全 现有维修工作量的70%是完全可以由操作工承担的。 泰玻和天华股份案例 * 在现代社会中，一个人要健康长寿，要按照“预防医学”进行下面三个方面的工作： 1.日常预防 每个人日常要自我保护，预防感冒和其它疾病发生。 2.健康诊断 在医院进行定期诊断，有问题能尽早发现。 3.早期治疗 早发现早治疗，例如大部分早期癌症是可以治愈的。这样一来，健康长寿对于许多人来说就成为可能。 * 同理，企业要保证设备处于良好的状况，也要按照“预防保全”进行下面三个方面的工作： 日常保全（对应人的“日常预防”） 日常要进行润滑、清扫、调整、点检等，预防劣化的发生。 检查（对应人的“健康诊断”） 定期进行劣化测定，有问题早发现。 早期处置（对应人的“早期治疗”） 早发现早修理，事前更换。 这样一来，设备才可能在“健康的状态”下，“长寿面”的运行。 * 正如“身体的使用者，也就是自己，对自己的身体状况最为了解，比如哪里疼痛，哪里痒、哪里有刺痛感、头晕、无力等”一样，作业人员每天都在设备旁边、每天都在使用设备，设备的许多异常（异常颤抖、异音、异味、温度异常等）都是设备使用者最先知道、也应该是最清楚的。因此，由作业人员参与设备保全，尤其是进行设备的日常保全是非常有必要的。 * .故障发生的五个原因 1、基本条件不完备。 即清扫、润滑、紧固等未能有效实施。 TPM专家对故障发生障碍的定义：人故意使设备发生障碍，称为故障。 2、未遵守使用条例 即未遵守设备设计上的要求，如电流、电压、温度等条件不符。 * 3、未处理劣化。 即设备有劣化，但未进行或全部进行复原处理。所谓劣化，分为自然劣化与人为劣化（也有人将“人为劣化”称为强制劣化）。 自然劣化：由于设备的运动、负荷、时间等物理、化学变化而引起的寿命降低和性能劣化； 人为劣化：使用不当、保养不善、损坏性维修或其他人为原因引起的性能降低或寿命降低。 * 4、设计上的弱点。 即在设计、制作、施工阶段出现的技术缺陷或差错。 5、技能缺陷。 即出现了操作或修理上的差错。 * TPM的观念是什么？ 1、过去是一个人想问题发布司令，然后千百个人去行动。 现在是千百个人想问题决定做什么，然后千百个人去行动。 2、过去设备发生故障，操作者联系技术人员维修。 操作者≠维修者 现在操作者维修设备，防止设备发生故障。 操作者=维修者 3、过去人们故意让设备故障，以得到片刻休息。 现在由于竞争的加剧，要求操作者从四个方面（清扫、点检、润滑 、紧固）入手维护设备，防止设备发生故障。 4、过去设备在操作者眼里它只是一台会干活的机器。 现在设备=婴儿 操作者=母亲 母亲关心婴儿，婴儿才能健康成长，否则。。。。。。。 * 全员改善： 精益生产方式要求把企业的每一位员工放在平等的地位；将员工看作企业的合伙人，而不是可以随意替换的零件； 鼓励员工参与决策，为员工发挥才能创造机会；尊重员工的建议和意见，注重上下级的交流和沟通； 领导人员和操作人员彼此尊重，信任。 员工在这样的企业中能充分发挥自己的智慧和能力，并能以主人翁的态度完成和改善工作。 精益生产方式要求把企业的每一位员工放在平等的地位；将员工看作企业的合伙人，而不是可以随意替换的零件； 鼓励员工参与决策，为员工发挥才能创造机会；尊重员工的建议和意见，注重上下级的交流和沟通； 领导人员和操作人员彼此尊重，信任。 员工在这样的企业中能充分发挥自己的智慧和能力，并能以主人翁的态度完成和改善工作。 * 第九章 精益生产在中国 * 精益生产的概念 精益生产（Lean Production，简称LP）是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织（IMVP）的专家根据其在“国际汽车项目”研究中，基于对日本丰田生产方式5年的研究和总结，于1990年提出的制造模式。对日本“丰田JIT（Just In Time）生产方式”的赞誉之称 精：即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）； 益：即所有经营管理活动要有益有效，具有经济价值。 精益是最佳的一种生产组织体系和生产管理方式。 * 精益生产出现的历史背景及历程发展进程。 历史背景（1950） 管理技术背景（1955··1960） 石油危机带来的机遇（1973－1980） 合