大型液压机实现快锻工艺途径.doc

大型液压机实现快锻工艺的途径 　　摘要：本文立足实践，对大型液压机快锻工艺的方法和途径进行了系统的分析，以期借助大型液压件，形成更加高效快速锻造控制系统 关键词：大型液压机 快锻工艺 途径 前言： 随着社会的发展和经济的进步，工业领域对于大型自由快锻液压机的需求呈现飞速发展的趋势。但是，对于能够实现快速锻造的大型液压件而言，其所涉及的核心技术、关键部件的处理和保养以及整机操作还需要进口的支持，对国外技术、产品和操作的依赖性较强，因此，需要重视机电液一体化体系的发展，加快研发适应行业需求的大型自由快锻液压机组，保证技术的先进性，强化结构设计的合理性，重视实用性和高效性，为系统的可靠、稳定运行提供保证，促进操作的便捷性，满足节能环保的理念。因此，要全面探讨满足快锻功能的大型液压件的使用方法和操作模式，立足实践，明确其在进行自由锻造过程中应用的新的控制模式和操作流程 1 全面介绍阀控液压件快锻功能的实现过程 1.1 重视对压机控制系统的改进以及对控制性能的增强 通过对压机控制系统的全面改革，实现其基本性能的健全和完善，促使机器相应的时间范围被延长，能够更加适合快速锻压的要求。对于大型液压机而言，其整个系统的运行能够实现对液控充液阀的直接管控。在工作缸体执行操作的过程中，也就是快速上升和下降的时候，对液压机快锻产生关键性影响的因素是大通径充液阀打开的及时程度。在锻造阶段，在工作缸体实现呈现快速上升和下降的过程中，及时、迅速的补液过程需要进行有效的控制，尤其是要保证元件能够在第一时间迅速、及时的打开，只有这样，才能保证在滑块迅速上下操作的过程中，实现对油液的及时供给。对于液油，存在不清洁的状态，一旦出现，会对整个系统产生不良影响，对快锻的整个流程产生阻碍，影响整个操作流程的顺利进行。因此，要对10通径的电磁换向阀控制体系进行变更，设置为二通插装阀集成的控制系统，主要原因是这种装置不会对油液产生严重的污染，对其敏感度不高，有效降低故障发生的频率，实现整个控制系统性能的增强，延长相应的时间周期。同时，需要将管路进行更改，有DN12更改为DN25，当与被控元件的距离十分接近的时候，有需要调整为DN16，目的是保证较为科学与合理的流量、流苏以及压力值，在此基础上，恩哥哥保证被控元件具有较高的敏感性，能够进行及时的反应，加快被控元件动作的速度，在根本上达到快锻工艺的基本要求 1.2 重视机身结构形式的调整以及机身刚度的增强 对于机身而言，要做好对结构形式的明确，保证较高的刚度参数，同时，要增设管路支架，保证刚度达标，确定合理的管理系统连接方式和模式，目的是在高压液体频繁进行工艺操作，达到能量交换的时候，降低其对整个机身产生的不良影响，避免整个管路系统发生刚性不达标的情况，在根本上，达到快锻工艺的标准和要求。在当前，我国主要的快锻液压机在结构上由上推式和下拉式组成，两种结构类型在立柱上都是双柱矩形或者六边形的截面。这种结构的优势是更加有效地满足快速锻造在机身结构方面的要求。但是，二者都存在一定的技术问题和不足，需要引起高度关注。首先，在上推式的机构中，结构设计主要借鉴了水压机的构造，也就是说，将发挥主要功能的主缸设置在整个结构的顶部位置，保证其恰好处于上横梁和活动梁的中间位置。对于其发生运动的位置，其多承受的惯性力不大，能够进行合理、有效的控制，降低操作功率，同时，没有过多的标准，基础性要求不高。但是，对于这种结构类型，其重心位置较高，需要较长的液压管线配合，弹性变形极易发生，直接引发液压冲击力，振动明显，不利于工作效率的提升。因此，为了有效应对这一问题，要将高强度的管理支架、法兰以及管套设置其中，目的是降低弹性变形发展的几率，避免对液压机产生的过度冲击，防止过度振动的发生。同时，结合实际，对滑块的导向长度进行增大，有效降低在快锻操作中，机身遭受损坏的程度。对于下拉式结构，结构模式比较新，也就是说下部是主缸选择的位置，处于固定梁与下横梁的中间位置。这种结构类型，稳定性比较突出，主机位于重心不高的位置，主缸和液压阀处于较劲的范围之内，能够是对液压冲击的有效抵制，避免出现明显的振动情况，对空间范围要求不高，不需要较大的场地，安全性比较突出。但是，其不足之处是在运动中，惯性力较大，会发生功率出现部分损失的情况，给整个控制工作增加了难度，要求压机具有可靠的基础设置，增大了土建方面的施工投入。对于这种结构类型，在中小型快锻机中应用较多，大型液压件还是将上推式作为主要的结构应用模式 1.3 重视液压集成阀的合理布控 要重视对液压集成阀布控方式的介绍，目的是减小外界对机器的冲压，降低振动幅度，实现建压时间的有效缩短，在根本上达到快速锻造的工艺要求。对于大型液压件的快速锻造，要将处于集成状态的阀进行分开布置，进行