全面生产性维护.ppt

如果设备不断故障会怎样 在精益生产中最大的浪费之一是库存过多，而库存的产生原因的很大一部分是因为担心生产过程中设备损坏无法按照交期发货造成的。 设备故障率多会破坏过程的平稳性，造成影响发交。 人员无法安定，故障后无法提高工作效率。 设备损坏需人员修理，浪费大量人财物力。 不要为设备生产 武器是战争的重要因素 由于科技的不断进步，以前由人从事的操作，加工、搬运、测量等工作有很多已经由机器设备来完成。因此，设备能否良好的运转，及设备的安定性在生产中显得越来越重要。然而，我们在现场看到的设备保全、维修、日常保养和使用仍然保持着传统的做法，并没有随着设备的进步而做响应的改变。 设备选型的致命缺陷 更为可惜的是：机器设备的设计仍然是追求大型化、高速化、高产能化、通用化，使得设备的投资（成本）居高不下。这些昂贵的设备及容易给人造成一种错觉，即如此贵的设备一旦停下来就是浪费，因此尽量设法使设备不断的转动，最好二十四小时都生产，造成了为设备生产的认识和局面，没有顾及市场的需求。 在一般的工厂中追求设备稼动率（机床利用率）就是从这个观点考虑设计的。 追求稼动率的结果 理论上追求稼动率100%是没有错误的，但如果不能完全及时的销售出去，其结果不但不能降低成本，反而会使库存增加，使得总体成本的增加。 稼动率的定义：实际产量/生产能力 提高稼动率必须减少换模，换刀，设备异常停止，此中思想支持下必然导致大量生产，破坏准时化生产的系统思想，导致库存增加，搬运增加等一系列浪费出现，使成本急剧上升。 树立正确的思想 精益生产中的最重要的思想是准时化生产和减少库存，必须保证不过量生产、不提早生产，不生产库存产品。 正确的设备利用观点是并不追求设备的利用率，只按照客户需要的速度制造产品，至于设备利用率是50%还是80%并不重要。最重要的是如何使制造的速度和售出的速度相等，即不发生制造过剩，也不发生发交不及时，这就要求设备的可动率（完好率）必须是100%。 可动率才重要 可动率越高越好，以100%为目标。 高的可动率标志着设备可以随心所欲的使用，要动则动，要停则停。稳定的设备是实现准时化生产的重要条件。可动率低表示设备的安定性差，时常会发生故障，会对生产活动造成困扰，例如：作业人员工时的损失，物流受阻，出货不顺等。 可动率是以减少设备的损失时间得到的，而稼动率必须按照需要的数量决定。 通常，设备可动率低有六大损失造成。 损失一：故障的损失 设备发生故障就会停下来，故障有突发性故障和慢性故障两种。 突发故障即一旦发生立即就能知晓的故障因而能马上采取纠正措施。 慢性故障由于发生频繁，因而会使维修人员修不胜修，最后弃而不管，见怪不怪了 对故障的损失我们要研究如何提高设备的可靠性，以及修复时间最小化问题。 损失二：换模调整的损失 生产中途必须交换模具、工具和刀具，进而使设备停止生产，造成损失。 换模不频繁会造成大量制造导致库存增加。 必须设法提高交换模具的速度以减少损失，决不是加大制造的批量，必须学会和批量生产这个恶魔做斗争。 快速换模的六大思路。 损失三：瞬时停机的损失 瞬时停机与故障的不同在于它指一些小毛病如工件卡住，使设备停下来或送料不顺使设备空转的损失。 瞬间损失只要作业员稍微动作一下就会排除而恢复设备运转。 损失短暂但次数频繁，因而虽是自动化设备，但仍需人看护，这就是传统自动化设备的弊端。 精益生产的自动化多了单立人，因此必须减少瞬时停机的次数，以做到少人化。 损失四：速度的损失 速度的损失是指实际速度和设计速度产生差异而带来的损失，这种损失大多是由于品质原因或减少故障频率而采取的降低速度的措施。 一般使用厂家对速度损失无可奈何，因为提高速度就会产生不良或造成故障频发，两者相衡取其轻。 改善方法有赖于设备设计水准的提升及改进。 损失五：不良的损失 不良品及返修品皆造成产量及工时的损失。偶发性的不良其改善对策较容易做。慢性毛病与慢性故障的解决同样比较困难，必须以突破性的思维对不良发生的根源彻底探讨，不断的研究改善。 损失六：开机的损失 每天上班时，有些机器设备须等升温、等一些准备工作作好之后，才能开始正式生产；或者每次启动机器设备之后，必须重新调整、设定生产条件，直到稳定下来才能开始生产，这些都是在开机上的损失。根本的改善是在设计时就必须将此考虑进去，使设备容易开机。 提高设备的综合效率（OEE） OEE计算例题 一台设备运行日志上记载一台机器的运行数据，此机器计划运行7小时，操作者吃午饭用了30分钟，在7小时运行中，换模具用了30分钟，发生一次故障，修