质量部门的工作目标与职能.pptx

1;主要内容;3;4;5;6;质量检验工作概述;;质量部门的工作目标与职能;质量管理部门的职能;质量管理部门的职能;苏州利德;;制程质量管理 2、制程品质检验 2．1 操作员工在接到生产指令后，必须核对图纸图号、版本号与生产卡片、工艺的图号、版本号无误后，清点数量，并经组长对使用的工装、钻模、专用检具进行确认和在相关文件上签字后方可以加工。 2．2 批量生产的产品必须在首检合格，得到首检检验许可后方可以进行加工。 2．2．1 首检产品不只限于调机后第一件产品，对于程序改动、刀具更换、机器暂停、或上班后的第一件，操作员更换这些因素变更后加工的第一件产品，均属首件加工，操作员必须进行首检合格后才能进行批量生产。 2．2．2 操作员工首件完工后，应当按“生产自检与巡检记录表”的要求进行认真自检，详细填写自检数据，确认后再交品检员复验。 ;2．2．3 首检的数据尽量控制在公差范围的中间值。 2．2．4 因为没有进行首检或首检质量没有通过，就擅自进行加工的操作员工给予扣除全部工时，并赔偿因为质量造成的损失。 2．2．5 若操作员工在生产三件或三件以上才提交首检的，不论产品是否合格，均按照“未首检”处罚。在特殊情况下，首检可以由班组长或主管进行确认，首检人员必须签字，并在事后送检验部门备注存档。 2．2．6 因为首检检验测量判定失误所造成的损失，由首检人员承担主要责任。 2．3 质检部门对各制程在制品均应依“产品图纸及工艺要求”的规定实施品质检验，以提早发现异常，迅速处理，确保在制品品质。 ;2．4 在制品品质检验依制程区分，由品质管理部IPQC（巡检）负责检验： 2．4．1 IPQC（巡检）根据“生产自检与巡检记录表”上规定频次，对加工产品进行巡检，并将数据记录于“生产自检与巡检记录表”上，对于巡检没有做记录的不管有没有发生质量事故，均应严肃处理。 2．4．2 巡检在检验过程中，如果发现质量问题，第一时间告知操作员工修改尺寸，并将产品放入黄色周转箱内，随后开具“质量异常处理单”，对该项质量事故进行记录处理。 2．4．3 在巡检发现质量问题后，应马上通知技术人员或班组长，必须现场对加工产品的尺寸进行调整，直到质量稳定。 2．4．4 巡检在制程中发现有质量问题的产品后，必须督促操作员工对上次巡检到本次发现质量问题这期间生产的产品进行全部复查检验，并对检验结果由巡检员负责进行判定。 ;2．4．5 对于单品种产品在同一工序同一首检发现5件及5件以上不良品时，可以判定为制程重大质量事故。品检将质量事故记录在“制程质量异常统计表”，品质主管必须协同当班班组长或生产主管进行制程质量分析，提出解决办法。 2．4．6 巡检在巡检过程中发现员工操作的产品有质量问题（2件及2件以上，或很明显的不良现象）属于没有进行自检造成的，巡检立即报告品质主管及生产主管，对该员工进行严肃处理。 2．5 品质部在制程中必须配合在制品的加工程序、负责现场加工条件的测试： 2．5．1 对操作员工的量具进行校对和测试。 2．5．2 在加工过程中，操作员工在使用量具的手法上，检验员有责任对其手法的测量结果进行指导及判定。 ;2．6 各部门在制造过程中发现异常时，检验员要立即开具“质量异常处理单”，班组长应即追查原因，并加以处理后，将异常原因、处理过程及改善对策等写在“质量异常处理单”上，呈（副）经理指示后送品质管理部，责任判定后送有关部门会签再送总经理室复核。 2．7 品检人员在抽验中发现异常时，应立即反映单位主管处理，并开出“质量异常处理单”，呈（副）经理核签后送有关部门处理改善。 2．8 制程间半成品移转，工序检验如发现异常时，应以“质量异常处理单”马上反映处理，并立即隔离。 ;2．9 质量异常管理 2．9．1 “质量异常处理单”中规定报废的产品，应当由检验员确认后进行报废。小件直接送入废品箱，大件涂红色标志送入废品区。 2．9．2 “质量异常处理单”中规定次品留用的，用黄色周转箱随产品下转，在产品标识上必须注明“次品”，并在相关文件中注明原因（要有明显标识单独存放）。 上述工作由工段长检查督促，在下道工序进行之前进行。 2．9．3 “质量异常处理单”中规定返工的产品，由主管工程师制定返修工艺，返修后需按正常产品方式检验判定合格后才可下转。 ;2．10 制程现场质量管理 2．10．1 生产机床位置只允许有一种产品在加工，只能有一份工艺规程。 2．10．2 所有产品不准落地堆放（具体细则见《关于产品堆放及周转规定》 ）。 2．10．3 将废品用醒目的红色标志隔离，防止混入其它产品中，外形相同或相近的产品不准堆放在一起。 2．10．4 树立明显标志划出“待加工区”、“待检验