数车-单件-练习1(工艺分析).doc

2016-中职省培-数车-单件-练习1 一、试题文件 1、要求： （1）毛坯尺寸：φ50×77。 （2）零件材料：硬铝。 （3）完成时间：180分钟。 （4）手工编程，单套生产。 2、零件图 图1-1 练习1零件图 3、评分表 表1-1 评分表 工件 序号 项目 配分 技术要求 实测 得分 练习1 （100分） 1 外圆、内孔部分 /Ra1.6 10/1 超差无分/降一级扣50% / Ra3.2 10/1 超差无分/降一级扣50% / Ra1.6 10/1 超差无分/降一级扣50% φ40/ Ra3.2两处 5/1 超差无分/降一级扣50% φ36/ Ra3.2 5/1 超差无分/降一级扣50% 2 长度部分 5 超差无分 49±0.02 5 超差无分 5 3 超差无分 20、25 3 超差无分 13 3 超差无分 20 3 超差无分 3 内槽 φ35/Ra3.2 4/1 超差无分/降一级扣50% 4 内螺纹部分 外径 2 超差无分 中径 3 环规检测 牙形角 1 目测 Ra3.2 2 降级无分 5 圆角 R1、R2 3 超差无分 6 倒角 C1、尖角 3 超差无分 7 同轴度 0.025 4 超差无分 8 文明生产 酌情总分扣1-10分 二、图样分析 试题为单件零件加工，材料为硬铝棒料，毛坯尺寸为φ50×77。加工时间为180分钟。加工要求单件手工编程加工模式。 试题需要在规定时间内高质量完成加工，达到图纸精度要求。这就需要合理选用刀具（减少更换刀具）、合理选择切削用量、合理选择加工顺序和加工路线（提高加工效率），充分利用编程技巧（合理使用指令和后台编辑操作）、娴熟的操作技能（达到操作的高质量、高效率）、准确可靠的测量技术（保证质量、减少测量时间）等综合能力。从而达到高速、高效、高质的目的。 零件图中，包括外圆柱面、内圆柱及圆锥面、内螺纹退刀槽、内螺纹等要素。其中部分内外圆柱面粗糙度为Ra1.6，其余各表面粗糙度均为Ra3.2。 加工难点：应考虑内孔刀、内槽刀及内螺纹刀安装的伸出长度及刀尖高度；表面加工质量。 图1-2 练习1三维示图 三、设备要求 机床型号：CK6136i 数控系统：FANUC 0I Mate-TD 四位刀台 四、刀具清单 表1-2 刀具清单 序号 名 称 型 号 数量 要 求 1 90°外圆车刀 MCLNR 2020K12 2 93°外圆车刀 MVJNR 2020K16 1 3 93°内孔车刀 S16M-SCLCR09 1 4 3mm内切槽车刀 C20Q-QEDR 05-27 1 5 60°内三角螺纹车刀 SNR0016M11 1 6 钻头 ø26钻头 各1 五、工艺分析与加工方案 1、关键部位加工分析 根据轮廓特点，此件可先车左端端面后钻φ26通孔，外圆车刀车削外圆面至49mm处，然后安装内孔、内槽及内螺纹车刀并分别对刀车削左端螺纹底孔、内退刀槽及内螺纹。零件掉头用铜皮装夹已加工表面并用外圆车刀切端面保总长，车削右端外圆面。最后用内孔车刀完成右端锥孔及圆柱孔的加工。 2、加工准备 （1）装夹定位 采用基准优先原则，用三爪手动自定心卡盘装夹毛坯表面，加工左端端面及外圆作为精基准；掉头装夹时对已加工表面用铜皮进行保护后定位。 （2）坐标系的确定 坐标系选择，应尽可能选择在对刀基准和测量基准面上。具体各工序工件坐标系，参见工序示图所标注的位置。 （3）刀具的选择 针对零件轮廓特点及实训中心的现有刀具，选用刀尖角为90°Kr90-95车刀进行粗加工，选用刀尖角为35°Kr90-95车刀进行精加工和曲面轮廓加工，内孔相应刀具应考虑最小加工孔径要求，内外螺纹刀具刀片选用标准刀片（P=1.5mm）。 （4）切削参数的确定 针对工件材料、加工特征和加工质量要求，合理选择调整切削参数，具体加工参考数值见工艺卡片。 3.加工路线的确定 根据以上分析，针对基准先后使用顺序，确定车加工步骤及加工路线。 步骤一 用90°外圆车刀粗精车削左端端面，然后用φ26钻头钻通孔，再用90°外圆车刀粗精车左端外圆面并保证尺寸精度及表面粗糙度。 图1-3 步骤一示图 步骤二 安装安装内孔、内槽及内螺纹车刀并分别对刀车削左端螺纹底孔、内退刀槽及内螺纹。 图1-4 步骤二示图 步骤三 掉头垫铜皮装夹φ44已加工表面，车端面保零件总长，并粗精车削右端外圆面，保证各尺寸精度及表面粗糙度。 图1-5 步骤三示图 步骤四 内孔车刀完成右端锥孔及圆柱孔的加工。 图1-6 步骤四示图 六、建立工艺文件（见工艺过程卡）数控机床零件加工工艺过程卡 单位 山东理工大学工程实训中心 数控加工工艺过程卡 零件号 程序号 设备型号 CK6136i 页数 1 零件名 材料 硬铝 设备名称 页号 1 工序 工步 加工内容 刀号 名称规格