滑动轴承座装拆.pptVIP

3、摩擦的分类： 按摩擦副的运动形式分： 滑动摩擦 两接触物体接触点具有不同速度、方向(即具有相对滑动或有相对滑动的趋势)时的摩擦； 2) 滚动摩擦 两接触物体接触点的速度之大小和方向相同(即具有相对滚动或有相对滚动趋势)时的摩擦。 3) 自旋摩擦：两接触物体环绕其接触点处的公法线相对旋转时的摩擦； 上述摩擦方式(即运动方式)的叠加，就构成了复合方式的摩擦，如滑动滚动摩擦。 按摩擦副的运动状态分 1)静摩擦 两接触表面存在微观弹性位移（相对运动趋势），但尚未发生相对运动时的摩擦； 2)动摩擦 两接触表面间存在相对运动时的摩擦。 按摩擦是否发生在同一物体分 1)内摩擦同一物体内各部分之间发生的摩擦 ； 2)外摩擦两个物体的接触表面间发生的摩擦 。 按摩擦副的润滑状态分 １. 干摩擦是指表面间无任何润滑剂或保护膜的纯金属接触时的摩擦。 ２. 边界摩擦是指摩擦表面被吸附在表面的边界膜隔开，其摩擦性质取决于边界膜和表面的吸附性能时的摩擦。 ３．流体摩擦是指摩擦表面被流体膜隔开，摩擦性质取决于流体内部分子间粘性阻力的摩擦。流体摩擦时的摩擦系数最小，且不会有磨损产生，是理想的摩擦状态。 二磨损 1、磨损的定义：是零部件失效的一种基本类型。磨损表现为松脱的细小颗粒(磨屑)的出现，以及表现为受摩擦学负荷表面上材料性质(化学的、物理的、金相组织的、机械工艺的)和形状的(形貌和尺寸、粗糙度、表面层厚度)变化。 2、磨损的分类: 1) 粘着磨损 也称咬合磨损。它是指摩擦副相对运动时，由于接触面局部发生金属粘着，在随后相对滑动中粘着处被破坏，使得金属屑粒从零件表面被拉拽下来或零件表面被擦伤的一种磨损形式。 2) 磨料磨损 物体表面与硬质颗粒或硬质凸出物（包括硬金属）相互摩擦引起表面材料损失。在形貌图上判断磨料磨损的主要依据是划痕，在这些划痕中往往还有微切削痕迹存在；一些脆性材料上还会出现崩碎、颗粒。 影响磨料磨损的主要因素有： ①一般情况下，材料的硬度越高，耐磨性越好； ②金属的磨损量随磨粒平均尺寸的增大而增大； ③磨损量随磨料硬度的增大而增大。 3) 疲劳磨损 摩擦副两对偶表面作滚动或滚滑复合运动时，由于交变接触应力的作用，使表面材料疲劳断裂而形成点蚀或剥落的现象，称为疲劳磨损（或接触疲劳点蚀）。影响疲劳磨损的因素有： ①钢的心部硬度越高，产生疲劳裂纹的危险性越小； ②零件表面粗糙度值越大，越容易产生疲劳裂纹，但当零件表面粗糙度值小到超过一定极限后，对疲劳寿命的影响就很不明显； ③润滑油能够对接触区起到均化接触应力的作用，所以润滑油的粘度越高，越有利于提高零件的疲劳寿命。 4) 冲蚀磨损 当一束含有硬质微粒的液体冲击到固体表面时，就会造成冲蚀磨损。影响因素：磨粒与固体表面的摩擦系数、磨粒的冲击速度以及磨粒的冲击速度方向同固体表面所夹的冲击角。 5)腐蚀磨损 摩擦副受到空气中的酸或润滑油燃油中的少量无机酸(如硫酸)及水分的化学作用(或电化学作用)，在相对运动中造成表面材料的损失称为腐蚀磨损。影响腐蚀磨损的主要因素除了零件所接触的特殊介质(如酸、碱、盐)外，还有零件表面的氧化膜性质和环境的湿度。 3、表征材料磨损性能的参量 为了反映零件的磨损，常常需要用一些参量来表征材料的磨损性能。常用的参量有以下几种： 1)磨损量 由于磨损引起的材料损失量称为磨损量，它可通过测量长度、体积或质量的变化而得到，并相应称它们为线磨损量、体积磨损量和质量磨损量。 2)磨损率 以单位时间内材料的磨损量表示，即磨损率I=dV /dt (V为磨损量,t为时间）。 3)磨损度 以单位滑移距离内材料的磨损量来表示，即磨损度E=dV/dL (L为滑移距离）。 4)耐磨性 指材料抵抗磨损的性能，它以规定摩擦条件下的磨损率或磨损度的倒数来表示，即耐磨性=dt/dV或dL/dV。 5)相对耐磨性 指在同样条件下，两种材料（通常其中一种是Pb-Sn合金标准试样）的耐磨性之比值，即相对耐磨性εw=ε试样／ε标样。 4、磨损过程 5、影响磨损的因素 1)材料性能　 2)硬度　 3) 表面粗糙度 4) 摩擦力 5)润滑 此外，接触应力的大小、循环速度、表面处理工艺、润滑油量等因素，对抗疲劳磨损也有较大影响。 三 润滑 1.润滑的目的：是为了减轻机械传动零件、轴承等的磨损，降低摩擦阻力和能源消耗，提高传动效率，延长零件使用寿命，保证设备正常运转。同时还可起到冷却、散热、吸振、防锈、降低噪声等作用。 润滑的原理是给滑动的负荷提供一个减摩的油膜 2.常用润滑剂 　　 润滑油：动植物油、矿物油、合成油。 粘度是润滑油的主要质量指标，粘度值越高，油越稠，反之越稀； 粘度的种类有很多，如：动力粘度、运动粘度、条件粘度等。工程中常用运动粘度