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3 改善方法和工具---ECRS “重排”案例： 1、设计制作新的货架 2、为制动管设计专用的货架。改变制动管的上线方式3、将ABS分装工装合并到专用货架上 4、调整ABS总成摆放小车位置 ABS配送小车 伺服机 ABS总成小车 带分装台的专用货架 专用制动管料架 重排后效果： 1、3个分装台合并为1个 2、操作区域3个优化为1个 3、工位长度5.5米 4、降低工时0.65分钟 5、减少往返3次 ECRS理论---重排 3 改善方法和工具---ECRS “简化”案例： 风挡除油、分装岗：辅料放置、垃圾回收、分散复杂，来回多次位移。 简化结果：制作带轮子的可移动专用分装台。可以推动到最合适地方工作。 简化后 简化前 ECRS理论---简化 成组技术----揭示和利用事物间的相似性，按照一定的准则分类成组，同组事物能够采用同一方法进行处理，以便提高效益的技术，称为成组技术。包括区域化、模块化、专业化 区域化：将车划分为几个大的装配区域 ,每个区域装配时互不影响,员工装配作业尽可能安排在同一操作区域，减少在不同区域间移动。 模块化：针对多品种混流生产线, 根据不同的车型组成不同的模块,同一个岗位,一种车型组成一个大模块,员工一次拿取的零件和工具组成大模块下的局部模块,便减少员工选择和拿取零件的时间。 专业化：将相同类似操作集中在尽可能少的岗位完成, 车身内等特殊区域,少量岗位尽可能完成在这些区域内的装配,一方面降低质量风险,另一方面减少重复移动时间。 改善方法和工具---成组技术 3 成组技术 改善方法和工具---成组技术 3 定义装车区域（可定义为5~7个区域），方便对操作进行分析，单一工位操作区域集中，可节省工时。 底盘区域 左前后门区域 右前后门区域 尾门区域 机舱区域 成组技术---区域化 改善方法和工具---成组技术 3 相同、相似的类别分为1个模块。减少员工选择时间。 X车型使用的零件——装配时第一次拿取的零件 Y车型使用的零件——装配时第一次拿取的零件 成组技术---模块化 改善方法和工具---成组技术 3 相同、相似的操作集中在尽可能少的区域内完成。 铆接尾灯支架前需开启尾门，将该操作转移到在装配右后排气盒时将尾门开启。 成组技术---专业化 改进后 改进前 4 现场改善实例 工位长度改善： 改善前：岗位长度13.8米，超过5.8米标准长度。 改进后：合并取消料架，合理摆放零件使岗位长度降为4.9米。 改善前 改善后 4 现场改善实例 工位面积改善： 改善前：岗位工位长度5.5米，三个料架摆放混乱同时相似零件存放较近易错装且员工在拿取零件时工时过长，劳动强度大。 改善后：改造制作成一总长度为 3.2M的组合式料架,节约线边面积2.8 ㎡，减少工时3秒。 改善前 改善后 A B C 4 现场改善实例 人机工程改善： 改善前：料架底层存放有零件，员工拿取零件时需要弯腰，拿取不方。 改进后：改进料架，将零件按使用频次合理摆放，原来需弯腰拿取的底层零件转移至料架中上层，下层用来返空容器，方便员工操作。 改善前 改善后 4 现场改善实例 工位工时改善： 改善前：员工装配时需多次往返线边料架拿取零件及工具，浪费工时，劳动强度大。 改善后：制作导轨式随动小车，随吊具移动，在岗位终点处自动回位，员工可以在装配时随手拿取零件。降低工时8秒，降底劳动强度，提高劳动效率。 改善前 改善后 4 现场改善实例 安全、环保： 改善前：电机外漏，有伤人风险。 改善后：制作护罩将电机罩住，并粘贴警示卡。 改善前 改善后 先进先出及外观件： 改善前：岗位密封条料架与岗位零件料架固定在一起,内侧密封条不能保证先进先出.内侧密封条长时间得不到使用。 改善后：自制独立料架，员工用完一侧再用另一侧，物流仅补充用完后一侧，保证零件的先进先出。 改善前 改善后 4 现场改善实例 24小时服务热线 400-628-5999 800-829-8008 四川汽车工业股份有限公司 SICHUAN AUTOMOBILE INDUSTRY CO., LTD. Tel. 86-028 Fax. 86-028 * 现场改善工具及运用 为什么要做“现场改善” 基础知识介绍 改善的方法和工具 改善现场实例 4 1 2 3 目 录 为什么要“现场改善” 1 观察我们所处的行业，你会发现： 客户要求越来越高了！ 为适应市场品种越来越多了！ 交货期越来越严格了！ 售价却越来越低了！ 如何保持优势在激烈的竟争中生存下