涂装缺陷产生的原因、预防措施.ppt

流挂产生的原因、预防措施和解决办法 橘皮产生的原因、预防措施和解决办法 针孔产生的原因、预防措施和解决办法 气泡产生的原因、预防措施和解决办法 缩孔产生的原因、预防措施和解决办法 颗粒产生的原因、预防措施和解决办法 色差产生的原因、预防措施和解决办法 色斑产生的原因、预防措施和解决办法 无光泽产生的原因、预防措施和解决办法 * * 严格按照标准作业执行。 在工件表面开枪、停顿或往返。 喷枪压力和喷嘴口径应满足工艺要求。 喷枪压力小，喷嘴口径大。 调节稀释剂的挥发速度，增加快干型稀释剂的量。 稀释剂挥发速度太慢，涂膜没有成型之前由于重力作用而下垂。 严格遵守施工工艺，保证有足够的晾干时间。 涂装时间隔时间太短，闪干不充分。 提高喷漆室温度。 施工环境温度低，涂料干燥时间较慢。 严格控制涂料的施工黏度。 涂料本身黏度低或加入的稀释剂量过多，导致喷涂黏度太底。 提高操作者的操作技能，控制走枪速度和喷涂距离。 施工不当，喷枪距离与被涂物面太近，走枪速度太慢，一次喷涂太厚。 预防措施和解决办法 产生原因 预防措施和解决办法 产生原因 按照标准作业执行。按工程要求膜厚进行喷涂。 金属底色漆喷涂太厚且闪干不充分，罩清漆时容易造成粗糙不平整。 改善涂装环境，使涂装室温度稳定在25℃左右。 涂装时温度过高。 延长晾置时间，不宜过早进入烘房高温烘烤。 晾干时间不足，过早进入烘房。 调节施工压力及喷枪和工件的距离。 喷涂方法不正确，喷涂距离太近或太远。 调节施工黏度，填加溜平剂，改善涂膜的溜平性。 施工黏度过大，涂膜溜平性差。 调节吐出量，避免薄喷。 出漆量太小，表面漆膜太薄，流平变得困难。 提高慢干型稀释剂的比例。 喷涂时稀释剂的比例不当，稀释剂挥发过快。 预防措施和解决办法 产生原因 涂料搅拌后应当静置一段时间，待气泡消失后再进行喷涂。 涂料搅拌后产生的气泡未消失就施工或施工压力过大。 改善施工环境，一次喷涂不宜过厚。 被涂物温度过高或喷涂得太厚。 施工前应消除水分。 压缩空气或涂料、溶剂中含有水分。 喷涂之后一定要放置10~15分钟左右，待溶剂挥发一些再进行烘房逐渐升稳烘烤。 喷涂面漆之后晾置时间不足，进入烘房后升温过急，表面干燥过快。 加涂底器之后在涂面漆。 被涂物表面不光滑 注意溶剂的配比，控制低沸点溶剂的用量。 溶剂中低沸点物质用量过多，造成涂膜表面迅速干燥，底层溶剂不易逸出。 预防措施和解决办法 产生原因 涂料搅拌之后静置一段时间后再进行喷涂。 涂料搅拌过于剧烈，或搅拌之后立即进行喷涂，涂料之中含有大量气泡。 彻底清除被涂物表面的水分和喷涂设备中的水分，避免在高湿度状态下施工或改变施工环境。 被涂物表面有水或空气压缩机的管道中有水；在高湿度状态下施工。 调节溶剂的挥发速度和涂料的施工黏度。 溶剂挥发速度快，涂料黏度高。 底漆喷涂不宜过厚，最好在8~10微米范围内。 底漆喷涂太厚 严格按标准作业执行。 涂装时间隔时间过短。 确保从去内应力出来的素材充分冷却后再进行涂装。 涂装时素材温度较高。 预防措施和解决办法 产生原因 前处理加强。 被涂物受到水、油物等的污染。 待素材充分冷却后再进行涂装。 被涂物未冷却，使涂膜溶剂急剧蒸出。 适当降低涂料的黏度。 涂料黏度高，流动性差，气泡释放性差。 确保涂装环境清洁，空气中无油雾、漆雾等污染物，涂装人员服、手套等工具无油物等。 湿涂膜在晾置过程中被污染。 调节冬夏溶剂的比例。 溶剂的配比不当，挥发速度太快，涂膜来不及流平。 保证喷涂设备清洁无水，提高喷涂操作技能，掌握好喷涂的压力，喷枪与被涂物的间距等。 涂装设备中混有油物或水分，或涂装操作不规范。 加强静电除尘，在涂料中添加除静电剂。 素材或涂膜表面带的静电量过大。 预防措施和解决办法 产生原因 涂料在调稀的过程中，边兑入稀释剂边搅拌，并且加入稀释剂的速度要慢。 稀释剂一次加入，局部涂料过稀而破坏了稳定性，使颜料粒子重新聚集。 控制喷涂工艺参数，提高喷涂人员的涂装技术。 喷涂压力和枪距不符合涂装工艺要求。 建立防尘清洁管理制度，涂装前应清洁涂装设备、工作服等，确保涂装环境清洁。 涂装设备不清洁，操作人员工作服上有灰尘等污染物。 加强前处理，确保素材表面无杂质后方可喷涂。 被涂物表面不清洁，或被涂物表面过于粗糙。 选用更细的筛网，增加过滤的次数。 涂料过滤不够充分。 延长搅拌的时间，加强搅拌的力度。 涂料沉淀未搅均 对涂料的LOT进行确认，不使用过期的涂料。 涂料变质产生凝聚。 检查前处理系统和空气过滤系统的效果，及时更换空气过滤器，加强前处理。 施工环境差，空气洁净度很低。 预防措施和解决办法 产生原因 调节枪距和吐出量 涂装时枪距和吐出量不合适。 加强膜厚管理，按照标准作业书上的标准膜厚喷涂。 涂装膜厚太厚或太薄 涂装前应彻底清洁涂装工具，