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第十章 气压成型模具简介 气压成型主要包括吹塑成型（正压）、真空成型（负压）及其综合成型。 它们均属热塑性塑料 成型。 气压成型的特点是利用简单的成型设备获得大尺寸的塑料制品，生产费用低，生产效率高，是一种较为经济的成型方法。 10-1 吹塑模具设计 一.分类 １.挤出吹塑 2.注射吹塑 ３.延伸吹塑 1、吹胀比 型坯直径与塑料最大直径之比，f。 一般 f = 2：1 ~ 4：1 2、延伸比： 塑件的长度与型坯之比，SR。 为保证制品的强度、壁厚，一般SR× BR = 4 - 6。 6、收缩率： 三.模具设计（以挤出吹塑为例） 1.夹坯口 2.余料槽 在上下夹坯刃口附近开设余料槽以容纳余料， 它的大小应跟据夹持后的余料宽度、厚度确定， 以模具能够严密闭合为准。 3.排气孔（排气槽） 型坯吹涨前将原有气体排出。 排气孔:φ0.5-φ1;(存气多） 排气槽:〈 0.05mm.（分型面）） 5.吹管 通入气体的管道。 10-2(10-3) 真空、压缩空气成型模设计 一.应用范围： 材料有PVC、PE、PP、PS、 PMMA、PA、PC、PET等； 产品有商品包装壳；一次性 杯、碟、盘、碗；冰箱内胆、 桌面、车船和飞机内衬、建筑装饰品等。 热成型特点（续）： 产品应用范围广。目前已遍及工业、农业、交通、电子、日用等领域。 设备和模具投资少，成型效率高。设备、模具造价低，成型压力低、一模多腔生产效率很高（饮水杯20000只/小时）。 缺点：难以成型带侧凹、侧孔及窄筋很深的制品。 二. 工艺特点、分类 1、阴模真空成型：利用单一凹模成型制品，是应用最广的热成型方法。  陶瓷：用于制造形状简单的凹模； 环氧树脂：可用环氧树脂混以一定比例的铝粉，用浇铸法制造形状比较复杂的多腔凹模； 铝合金：一般用铝铜镁合金加工较大尺寸的凹模或用铸造法制造小型凹模； 低碳钢：一般不用钢材，但对形状特别复杂的制品，可用钢材制造。  （5）加热与冷却 片材加热方式：有热板直接接触加热与辐射对流加热。 板厚大于2mm的片材应采用双面同时加热；加工厚度大于2mm的PP、PE板和大于6mm的ABS、PVC板应在烘箱内预热，以提高成型速度。 （2）型刃设计及其安装 型刃作用：在模具型腔的边缘设有型刃，成型过程中可同时切除余料，并压紧片材密封制品周边。 尺寸：型刃太锋利或太钝均不可；通常型刃应有0.1-0.15 mm 宽的刃口端面，棱角以R0.05mm圆弧过渡，其外侧应有20°-30°斜面以保证型刃的强度，提高寿命。 压缩空气热成型模示例 流程： 夹紧片材 →型腔吹低压空气 →面板加热 →上模通压缩空气成型 →冷却 →上模下压，切边 →下模吹气制品脱模 3、引伸比和展开倍率 热成型板片材的变形程度可用引伸比和展开倍率表示； 引伸比：制品深度和直径之比即H/D，对于聚烯烃H/D一般不大于1.5，而聚氨酯弹性体和熔体强度特别好的塑料可达4以上。 展开倍率x：指制品的表面积与夹持部位内原料片材的表面积之比。 硬PVC:x=3;ABS:x=5-7； PC:x=3-5。 压缩空气成型比真空成型的展开倍率高50%。 已知制品的壁厚和展开倍率，便可推算出坯料片材的厚度； 坯料片材厚度一般为1-5mm，最小0.1mm，最大不超过8 mm，大批量可定制片材，小批量可按表8-2-1选取。 四. 热成型模具结构设计 1、热成型模具材料 热成型模不受太大的外力，故模具以选容易加工材料为宜。 木材：使用木质比较细、有中等硬度的材质，其优点是质量轻、不传热，缺点是容易吸湿膨胀，尺寸精度不易保证； 硬石膏：用铸造法可方便制造凹模，铸成后要经过三天左右才能彻底干燥，用于容积小的多腔模为宜； 2、真空热成型模具设计 （1）抽气孔设计： 孔径：取决于塑料品种及片材的厚度，应能保证迅速抽气又不致在制品表面留下抽气孔痕迹；通常取φ0.5-1.0mm，最大不得超过片材厚度50%。（P245） 孔位：位于模具型面的最低点及角隅处，尤其轮廓复杂处，必须有足够的抽气点。 （1）抽气孔设计（续1） 孔间距：抽气孔应均布，大平面间距30-40mm内，小平面（或弧面）间距20-30mm； 孔密度：简单型腔为300-500个/m2；复杂型腔1500-2500个/m2；同一副模具所有抽气孔直径应相同。 孔结构：一般为阶梯孔，成型面端为小孔，深3-5mm，后段则扩成大孔；为快速抽气，还可在型面上开真空缝。 型腔成型尺寸