精益生产概况介绍.ppt

* 用尽善尽美的价值创造过程 从概念到投产的设计过程 从定货到送货的信息过程 从原材料到产品的转换过程 全生命周期的支持和服务过程 为用户提供尽善尽美的价值 1. 精益企业的基本目标 * 用最终用户的观点确定价值 Value 识别每个产品族的价值流 Value Stream 使产品流动 Flow起来 由客户拉动 Pull企业的行为 整个企业趋于尽善尽美Perfection 2. 精益思想5项基本原则 * 丰田生产方式的许多方法（5S/6SIGMA/JIT/TQM/TPM/3P/供应商关系/客户关系/雇员关系）仅仅是作业层面、或者是政策层面的改进，在新的经济环境中的作用和意义并没有充分发掘出来 精益思想在理论上的进步是： 客户的价值观和客户拉动 企业的过程观而不是资产/技术/组织/部门观点 价值流的流动 人/技术和管理的集成 形成新的企业结构模型 丰田的许多方法是精益制造的技术支持而不是本质 精益思想和丰田生产方式 * 通过—— 重新定义价值—— 识别价值流—— 让产品和信息在客户的拉动下流动起来—— 经过反复的循环，让价值流动得更快，更能暴露隐藏在价值流中的浪费和阻力，更易于排除这些阻力。使人们的工作更趋于完美。 经过反复的循环，不断地实现尽善尽美的境界。 精益思想的总结 精益生产的12 种工具 对付浪费的工具和实践长期以来人们采用下面约12 种精益制造的基本技术工具和实践来控制或消除某些种类的浪费。请注意这并不是份详尽的清单，清单中的各项也不是按照重要程度来排序的。 7S 这里要讲到的第一种实践源自产生精益制造的同一个日本系统。7S 是组织、清洁、发展并保持生产工作环境的方法，用于创造一个更有条理更有效率的工作空间, 另外关注营造安全的工作场所。7S 的基本原理是清洁的工作空间会提供更安全更有利于生产的环境同时促进优良商业道德与行为。这五个以“S”为开头的词是员工的行为准则，员工必须遵循这些准则以创造一个适合精益生产的工作环境。第一个词，整理（日语seiri）指区分需要的及不需要的物品，并将不需要的物品移走。第二个词，简化、整顿或者分类清理（日语seiton）意为将物品整洁地排列待用。擦亮、清扫或擦洗（日语seiso）指的是清扫工作区，确立所有权和责任，同时标准化、系统化或日常化（日语seiketsu）意为将上述努力像清单那样标准化，将上述整理、简化、擦洗的三项原则在日常基础上执行。最后是保持（日语shisuke），就是总是遵循前四项S 以形成遵守纪律的文化，不断重复5S 原则直至其成为员工生活的一部分。 视觉控制 （可视化管理） 就工具而言，精益制造重视大量运用视觉控制以方便操作员的工作同时避免错误。视觉控制要求整个工作空间都要设立明显而直观的标志，让每个雇员都能立刻知道目前在进行什么，了解进度，清楚看到什么做的对，哪里出了问题。典型视觉控制机制包括警报信号、停工标签、标志、以不同色彩区分的记号。举个例子如安灯（andon），采用电子显示板提供可见的工位状态及信息以协调与工作中心相关的各种努力，信号灯绿色（表示“运转”），红色（表示“停止”），黄色（表示“注意”）。视觉控制的主要好处是简单直观，员工能迅速了解流程是否正常运行。 标准化工作 知道要执行什么步骤和知道该步骤运行正常，两者都是同等重要的。为了确保实现产品质量级别、一致性、有效性及效率，有必要采用写成文件的分步骤流程或者标准作业程序（SOP）来减少错误和接触时间。尽管标准化工作建立了明确规定工人和机器操作的有用文档，标准化工作在精益制造工具中是最不受到重视的。这些明确规定的操作能帮助工人在制造流程中应用最佳实践。标准化工作同时还能为持续改善打好基础，因为记录成文件形式的流程更容易加以分析与改进。为了阐释标准化工作，SOP 应该采用图片、文字、表格、标志、色彩及视觉指示器向不同的工作组沟通一致的直观的信息。这种图形指示，也被称为操作方法手册（OMS），解释特定生产线范围内依照事件顺序（SOE）的每个步骤，还能设计并制作纸质或屏幕的视觉工作指导。 防差错 正如持续改善是精益制造的主要概念之一，防差错或日语中的poka-yoke，是减少浪费的重要工具。防差错是从根源上防止错误的关键措施。简而言之，防差错可以是任何装置、机制或技巧，它能防止错误产生或者让错误显露出来以避免产品缺陷。防差错的目标是防止制造缺陷的原因，或者确保经济有效地检查每个产品以防止有缺陷的产品到达下游流程。例如，如果在组装作业中没有使用到每个正确零件，探测装置就会发现有个零件未安装并停车，从而防止装配工人将不完整的部件输送到下个位置或者开始另一项操作。 全员生产维护 （TPM） 精益制造更进一步要求制造商通过应用全员生产维护（TPM）来提高设备生产率，TPM 是一整套的技术，由日