石化纤维膜脱硫醇在焦化装置的配套应用.doc

纤维膜脱硫醇在焦化装置的配套应用 中石化广州分公司 黎家铭 摘要：采用全相接触碱液高效氧化再生技术、二硫化物自相萃取分离技术，将%以上的二硫化物以液态形式分离出来，再生碱液中二硫化物含量降到00ppm以下，对产品液化气加硫效应，。 关键词：延迟焦化脱硫醇 碱液氧化再生1 装置概况 广州石化140万吨/年延迟焦化三装置装置主要由焦化部分、吸收稳定部分、吹汽放空部分、水力除焦部分、切焦水闭路循环部分冷焦水密闭处理部分及产品精制的干气、液化气脱硫部分和液化气脱硫醇部分组成。采用全相接触碱液高效氧化再生技术、二硫化物自相萃取分离技术，将%以上的二硫化物以液态形式分离出来，再生碱液中二硫化物含量降到00ppm以下，对产品液化气加硫效应，液化气总硫。2 工艺原理 液化气中的硫分为无机硫和有机硫。无机硫即硫化氢，通过胺洗脱除，有机硫中的硫醇通过氢氧化钠碱洗脱除。并且采用碱液高效氧化再生技术和聚结分离技术控制碱液中二硫化物含量，从而控制产品液化气中二硫化物含量。2.1 液化气预处理焦化液化气一般焦粉含量较高，需要对其进行过滤预处理，采用纤维过滤器预处理。另外，液化气中大量的硫化氢通过胺洗工艺脱除。由于胺洗脱硫普遍存在胺液发泡，导致液化气夹带胺液。而胺液中富集约1%（wt）左右的硫化氢。这些硫化氢若进入脱硫醇装置会引起碱液永久性损耗，导致碱渣排放增大。采用胺液聚结分离器，对胺洗脱硫后液化气进行预处理，可有效脱除液化气中夹带的胺液，避免硫化氢对碱液系统的污染，所有碱液均可实现氧化再生循环利用，同时回收的胺液可再生循环利用。 2.2 碱洗脱硫醇 采用级液膜脱硫醇反应器脱硫醇。利用氢氧化钠水溶液脱除液化气中的有机硫，将其中的硫醇转化硫醇钠，溶于碱液中。相关反应如下： RSH + NaOH → NaSR + H2O 液化气夹带的微量胺液中所含的H2S可以与碱液发生如下反应： H2S + 2NaOH → Na2S+ 2H2O 2.3 碱液氧化再生 脱硫醇后碱液中硫醇钠在催化剂作用下与氧反应生成氢氧化钠和二硫化物，二者沉降分离，二硫化物去储罐，再生碱液循环利用。反应式如下： 2NaSR + 1/2 O2 + H2O → 2NaOH + RSSR 碱液中可能存在的硫化钠能缓慢进行如下氧化反应： 2Na2S + 2O2 + H2O → Na2S2O3 + 2NaOH Na2S2O3 + 2O2 + 2NaOH → 2Na2SO4 + H2O（部分Na2S2O3继续被氧化） 2.4 再生碱液与二硫化物分离 传统碱液氧化工艺中，通过二硫化物分离罐或气液分离罐，均无法分离得到液态二硫化物。采用全相接触碱液高效氧化再生技术、二硫化物自相萃取分离技术，将0%以上的二硫化物以液态形式分离出来，再生碱液中二硫化物含量降到1000ppm以下，对产品液化气加硫效应很小，不需要频繁更换碱液，达到民用液化气标准。来自胺洗脱硫的液化气经过纤维过滤器FI-3301脱除焦粉等固体杂质，再经过胺液聚结分离器S-3301脱除液化气中夹带的胺液，在原料缓冲罐V-3301内液化气与胺液分离，胺液去回收装置。 预处理后液化气经过液化气精细过滤器FI-3302过滤，与经过两级过滤的一路碱液从一级液膜脱硫醇反应器顶进入，在分离罐V-3302中沉降分离。分离后碱液从罐底部出，去碱液氧化分离塔T-3301。液化气从罐顶部出，与另一路经过两级过滤后的碱液混合后从二级液膜脱硫醇反应器顶进入，碱液与液化气在分离罐V-3303中分离，分离后碱液去T-3301，精制液化气从罐顶部出装置。 脱硫醇所用碱液来自循环碱液泵P-3301，先后经过预过滤器FI-3303过滤和精细过滤器FI-3304过滤。精细过滤器一用一备，根据压差切换吹扫再生交替使用。 来自脱硫醇分离罐的富碱液从碱液氧化塔T-3301底部进入，氧化用压缩空气经过滤后从塔底进入，在塔内完成碱液氧化。若碱液温度低于30℃（冬季气温低），利用加热器加热至40～50℃。氧化后碱液及尾气在塔顶快速分离，尾气从塔顶出，经尾气水洗罐V-3305后去加热炉焚烧；碱液溢过隔板进入二硫化物分离区，氧化后碱液与生成的二硫化物沉降分离，经二硫化物聚结分离柱后，二硫化物被二次分离，并停留在分离塔T-3301上部。利用远程控制液位，定期排放二硫化物至储罐V-3304。 再生后碱液利用压差送至二硫化物分离塔T-3302，进一步脱除二硫化物。尾气去V-3305，碱液由碱液循环泵送去脱硫醇。若氧化再生后碱液温度高于50℃（夏季气温高，及碱液氧化放热），则需要循环水冷却（冷却到40℃）。 新鲜碱液配催化剂后利用P-3301送入本系统。碱渣可通过脱硫醇后碱液管线直接排放，或通过P-3301将氧化单元废碱液排放至碱渣罐。 由于碱液氧化用催化剂随碱液长期运行会逐渐失活，同时分离出来的二硫化